如何提升生产现场管理效率.docVIP

如何提升生产现场管理效率？ 如何提升生产现场管理效率呢？生管物控网认为应该从以下两个大点来说明一下：一、稼动率分析与改善1. 异常时间的种类所谓的异常时间(或称异常工时)，是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形，由此而产生的时间浪费，异常时间一般包括： 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 物料异常：因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 机种异常：因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。  水电异常：因水、气、电等导致的异常。2. 异常的处理流程 异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填写生产异常报告单，并转责任单位。 责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。 财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。 生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。二、作业能率提升技巧(一) 动作经济原则1. 动作能活用原则人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。 脚或左手能操作的事，不使用右手。 尽量使双手同时作业，也同事结束动作。 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。2. 动作量节约原则多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。 尽量使用小动作来操作工作。 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。 小单元的动作次数应尽量减少。 工具应予简化、易用。 材料及零件应使用易拿取之容器。 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。3. 动作法改善原则使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除，而动作还是有改善的地方。 动作能予规律化。 双手可反向运动，而不可同向运动。 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。(二)?生产线平衡分析1.?生产线平衡分析的方法 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。2. 生产线平衡分析的目的 缩短每一制品装配的时间(增加单位时间的生产量)。 减少工程之间的预备时间。 提高生产线的作业能率。 改善生产线的平衡。 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。3. 生产线平衡的计算???????????????????????????????????? 各工程作业时间的合计生产线平衡效率= ---------------------------------------------???????????????????????????? 耗时最长的工程作业时间×人员数??平衡损失率=1 - 平衡效率4. 生产线平衡的改善原则 使耗时比较长的工程，能够缩短时间· 优化/分割/合并作业，把一部分的作业，?? 分配到耗时较短的工程；· 改善作业，缩短作业时间(活用工具等)；· 使作业机械化；· 提高机械的效能；· 增加作业人员；· 更换技术水平更高之作业人员。 改善耗时较短的工程· 分割作业，分配到他耗时也较短的工程，而省略员工；· 从耗时长的工程，接过一部分的作业；· 把耗时较短的工程结合起来；· 把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。5. 生产线平衡分析结果之说明平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般控制在5%~13%之间，不超过15%。6. 生产线平衡分析的使用 重新编制生产线。 决定流动作业速度。 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。 检讨工程间预备品。 削减配置人员。