zv-TPM全面生产维护教学讲义.ppt

编制:卢卫国 张家港合力电机有限公司设备部 什么是TPM? 设备部 什么是TPM? 全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance 以最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系 TPM TPM的发展历史 设备部 1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 TPM与TQM的关系 设备部 TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来． Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。 当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。 TPM是TQM演变而来的. TPM定义及特点 设备部 定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T全员、全系统、全效率，PM生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。  建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 TPM目标 设备部 全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 　　预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 　　 立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。 TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。 计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。 改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。 故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。 日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油