第四章 煤的直接液化.pptVIP

1.在气相加氢阶段，粗汽油和中油先与氢气混合，经热交换器和预热器后，进入三个串联的固定床催化加氢反应器，所得产物经过热交换器冷却，可分离得到气体和油，前者作为循环器，后者经过蒸馏得到汽油为主要产品，蒸馏塔底的残油返回作为加氢溶剂。 * * 1.制得的煤浆与氢气混合，经预热器进入液化反应器。温度仍为470度，但压力降至30Mpa，反应器顶端排除的液化产物进入高温分离器，在此将轻质油气、难挥发的重质油以及固体残渣分离开来。 2分离器下部的真空闪蒸塔代替了IG法中离心分离器，重质产物在此分离成残渣和闪蒸油，残渣进入气化制氢工序，闪蒸油则与从高温分离器分离出的气相产物一起被送入第一固定床加氢反应器，该反应器温度大约350-420度。 3.加氢产物进入中温分离器，从底部排除的重质油作为循环溶剂使用，从顶部出来的馏分油气被送入第二固定床加氢反应器再次加氢处理，得到的加氢产物被送入气液低温分离器，从中分离出轻质油，其余的富氢气体则循环使用。 * 油产率得到明显提高 IG工艺液化油含有大量多核芳烃、杂环混合物及酚类化合物对人体危害很大 通过IGOR工艺得到的液化油没有一般煤制油的刺激性臭味，对人体有害物质也大大减少。 * 美国碳氢化合物研究公司（HRI?Hydrocarbon Research Incorporation）20世纪60年代提出，郭慕孙 院士 主要特点是采用了高活性的载体催化剂和流化床反应器，属于一段催化液化工艺。首先煤浆与氢气混合一起预热到400度，送入流化床催化反应器内，浆料停留30-60分钟。由于煤加氢液化反应是强放热过程。因此反应出口温度比进口约高66-150度。反应产物离开反应器后进行分离，过程与IGOR工艺类似，即经过热分离器到闪蒸塔，塔底产物经水力旋流分离器，含固体量少的浆液用作循环溶剂制煤浆，含固体量多的进行减压蒸馏后，重油循环使用，残渣则进行循环制氢。 核心设备是 催化流化床反应器 * 由于采用了催化剂，不完全依赖煤种自身的活性。可以通过控制催化剂的活性来实现对液化产物的控制，取得较好的煤转化率 * HRI公司又开发了催化两段液化工艺。该工艺第一段和第二段都装有高活性的加氢裂解催化剂。第一段用廉价催化剂，不用回收。由于第一段反应后先进行了脱灰再进行第二段反应，煤中液化残渣和矿物质已经除去，故使用高活性催化剂。两段反应器紧密相连，可单独控制各自的反应条件，使煤液化处于最佳的操作状态。 煤浆经预热后与氢气混合并泵入第一段液化反应器。反应操作温度比H-Coal的要低。由于第一段反应器的温度较低，使得煤在温和的条件下发生热解反应，同时也有利于反应器内循环溶剂的进一步加氢。第一段液化产物被直接送入较高温度的第二段流化床液化反应器中，第一段生成的沥青烯和前沥青烯等重质产物在第二段反应器继续发生加氢反应，该过程还可以达到部分脱出产物中的杂质原子，提高液化油质量的效果。 从第二段反应器中出来的产物先用氢激冷，以抑制液化产物在分离过程中发生结焦现象，分离出的气相产物经净化后循环使用，液相产物经常压蒸馏工艺过程可制备出高质量的馏分油，残渣经过分离可作为循环溶剂。 * 1966年发明，EXXON供氢溶剂法（EDS），埃克森公司简介，对循环溶剂进行加氢的直接液化工艺。即让循环溶剂在进入煤预处理过程前，先经过固定床加氢反应器对溶剂加氢，以提高溶剂的供氢性能。 从固定床加氢反应器送来的循环溶剂、煤粉和部分残渣混合，用泵送至预热器中预热。预热后的煤浆与氢气混合后进入煤液化反应器，操作温度与反应压力均较低。这是由于循环溶剂加氢后，其供氢能力提高，液化反应不需加催化剂且条件比较温和。反应后的液化产物经高温分离器、常压蒸馏塔得到石脑油产品。同时一部分馏分油送入固定床循环溶剂加氢反应器中，在反应器中催化剂的作用下，使已失去大部分活性氢的循环溶剂重新加氢，提高其供氢能力。 * 20世纪80年代日本开发的一项直接液化工艺流程，新能源产业技术机构（NEDO，（the new Energy and Industrial Technology Development Organization））负责实施的，其与EDS工艺十分类似，都是先对液化重油进行加氢后再作为循环溶剂。主要不同是在煤浆加氢液化过程中加入铁系催化剂，并采用更加高效和稳定的真空蒸馏方法进行固液分离。 从原料煤浆制备工艺过程送来的含铁催化剂煤浆，与富氢循环气体一起进入预热器预热，然后进入高温液化反应器内，反应后的液化产物经高温分离器、低温分离器、常压蒸馏塔进行分离，得到轻油和常压塔底残油。塔底残油经加热送入真空闪蒸塔，分离得到重质油和中质油及残渣。重质油和部分用于调节循环溶剂量的中质油被送往加氢反应器。 总的来说，NEDOL工艺液化油质量要高于EDS工艺，操作压力低于德国的