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纳米CaCO3对弹性体分散相粒径的影响 介绍纳米CaCO3对弹性体与分散相粒径、结晶性能的影响 连续相和分散相的区分 (1)二元共混体系 对于一些不易区分的体系，可以通过改变组分含量，对于不同组分含量的系列样品进行观测，以确定连续相和分散相聚合物。经过染色的聚合物颜色较深，也可区分。 (2)三种或三种以上聚合物的多元共混体系 可通过改变组分含量，以及与相应的二元共混体系对比，对各组分的形态进行区分。多元共混体系可以视同是二元共混体系的某种形式的组合。 (3)含填充剂的共混体系 填充剂在聚合物基体中总是分散相。 聚合物共混两相体系中分散相的分散状况，可以用“总体均匀性”和“分散度”来表征。总体均匀性是指分散相颗粒在连续相中分布的均匀性，即分散相浓度的起伏大小；分散度则是指分散相颗粒的破碎程度。对于总体均匀性，可采用数理统计的方法进行定量表征；分散度则以分散相平均粒径来表征。 总体均匀性和分散度还可分别用来表征分布混合和分散混合的效果。总体均匀性可体现分布混合的效果，分散度则可体现分散混合的效果。 分散相粒子的形貌 聚合物-聚合物共混体系的分散相形貌 “海-岛”结构，分散相聚合物的形貌可以呈球形、条形、层片状、纤维状等形状。熔融法制备的共混体系，大多数为“海-岛”结构。图4-6 “海-海”结构两相连续的共混体系在熔融法共混中并不多见。 聚合物填充体系的分散相形貌 填充剂粒子在聚合物基体中有可能发生团聚。特别是无机纳米颗粒，由于纳米粒子具有巨大的比表面积，相应的表面能也较高，因而易于发生团聚。棒状、针状、纤维状等各向异性的填料，会在成型加工的过程中，沿剪切力的方向取向。此外，填充剂还会在各种不同情况下，形成一些特异的个体性或群体性的形貌 影响分散相粒子形貌的因素 1 分散机理的影响 “液滴分裂机理”和“细流线破裂机理”l 2流动场形式和加工工艺的影响剪切流动，拉伸流动 3 熔体黏度的影响熔体黏度比? 聚合物熔体的弹性，也影响分散相粒子的变形和破碎，因而影响分散相形貌。 多组份体系形态的影响因素 第三组分与聚合物之间的亲和性 聚合物的熔体黏度 例如，在PP/SBS/纳米CaCO3共混体系中，PP的熔体黏度低于SBS,且黏度的作用占主导地位，纳米CaCO3粒子主要存在于PP相中。 加料顺序 在实际操作中，可以综合考虑第三组分（助剂）与聚合物之间的亲和性、聚合物的熔体黏度，以及加料顺序，更好地控制第三组分在聚合物两相间的分配。其中，第三组分（助剂）与聚合物之间的亲和性可以通过助剂品种的选择和助剂的改性来调节；聚合物的熔体黏度可以由温度等因素控制；加料顺序则更是有效的调控方法 弹性体与分散相粒径 纳米碳酸钙/塑料/弹性体三元复合体系中，对于无机纳米粒子主要分布在塑料相的情况，纳米碳酸钙可以对弹性体分散相的粒径产生影响，使弹性体分散相的粒径减小。 俞江华等人采用透射电镜，观察了纳米CaCO3/SBS/PP三元共混体系的形态，并与不添加纳米CaCO3的二元共混体系的形态对比，如图所示。在该实例中，无机纳米粒子主要分布在塑料相。 从图中可以看出，添加了16份纳米碳酸钙的试样中，SBS分散相的粒径，与未添加纳米CaCO3的试样相比，是显著减小了。这种形态的变化，是与共混过程中共混体系熔体黏度增大相关的。如前所述，在PP/SBS/纳米CaCO3共混体系中，纳米碳酸钙的添加使最大转矩增大，即共混过程中共混体系的熔体黏度增大。而PP/弹性体的共混体系中，弹性体的熔体黏度是显著大于PP的，按共混理论的熔体黏度相近原则，弹性体熔体黏度显著大于PP是不利于弹性体分散的。而添加纳米CaCO3使共混过程中共混体系熔体黏度增大，则有利于弹性体分散性的破碎和分散。 共混理论的熔体黏度相近原则 为了获得较好的分散效果，两相熔体黏度的比值不可以相差过于悬殊——这是大前提；在此大前提下，对于某些共混体系，两相黏度接近相等可以使分散相粒径达到最小值；但对于另外一些体系，使分散相粒径达到最小值的两相黏度比，却并不是很接近于相等的。这个论述可以简称为“黏度相近原则”。 与图9-5的冲击强度数据对比，可以发现，添加了16份纳米碳酸钙的试样恰是试样冲击强度最高点。SBS分散相粒径的降低，是冲击强度提高的原因之一。 结晶性能 此外，纳米粒子还会影响结晶聚合物的结晶性能。聚合物共混物的结晶结构以及结晶性能，直接对其使用性能有影响。主要的影响因素有： 结晶温度