机电一体化 第八章(1.5)传统机械加工设备的机电一体化改 造分析以及设计(讲述机床改造).pptVIP

第八章 传统机械加工设备的  机电一体化改造分析与设计;第一节 机床的机电一体化改造分析; 1.车床机械传动系统的改造设计方案析; CA6140车床的改造方案 ; 如果选用步进电动机的最大静 转 矩 冗余过大，价格就贵，改造成本就高，对用户来说，在使用中，转矩的冗余部分始终用不上 ，是一个极大的浪费；如果选得过小，在使用中很可能会因各种原因而使切削阻力 突 然增大、驱动能力不够，引起丢步现象的产生，造成加工误差。因此，必须采用第六章介绍的方法对执行元件进行匹配选择。对要求加工精度较高的机床，其进给丝杠应改换为滚珠丝杠。 ;1、10-电动机；2、4、8、11-.丝杠副；3.锥齿轮副；5-受柄；6、7、9-离合器;12-丝杠副；13-椭轮；14-偏心套；15-电动机；16、17-步进电机; 为使铣床的机电一体化改造后的性能不低于原铣床，选X、Z坐标快进速度不低于2.4m／min，水平拖动力按15kN计算，则要求电动机功率 P＝15×2.4／60＝0.6kW，如选用步进电动机作为执行元件，则步进电动机达不到此功率要求。例如，200BF001反应式步进电动机，其最大静转矩为14.7N . m，最高空载运行频率为l1000step／s，步距角为0.16°/step。; 但是采用半闭环控制，调试比开环控制步进电动机要困难些，设计上要有其自身的特点；另外反馈环节外的传动零件将会直接影响机床精度和加工精度，因此在设计中也必须给予足够重视。在直流和交流伺服电动机之间进行比较时，交流调速逐渐扩大了其使用范围，似乎有取代直流伺服电动机的趋势。但交流伺服的控制结构较复杂，技术难度高，而且价格高；此外，相比于直流伺服的大惯量电动机，交流伺服电动机自身惯量小，调试时困难大一些，维修时元件来源也较困难。直流伺服电动机的控制系统技术较成熟，普及较广。 通过上述比较分析，确定采用直流伺服电动机驱动半闭环控制为宜。x、y、z 轴采用其中二轴作插补联动； 第三轴作单独的周期进刀， 故称2.5轴联动加工；其传动方案如下图a所示。下图b为结构改装装配原理图。; 二、机械传动系统的简化 以车床C620-1为例，如果原机床不再考虑原手动传动系统的使用问题，其机械系统将得到大大简化。图8.2b所示车床改装时需要改动的部分为： ①挂轮架系统： 全部拆除。②进给齿轮箱：箱体内零件全部拆去，原丝杠端加一个轴承套。③溜板齿轮箱：拆去箱体部分光杠、操作杆、增加滚珠丝杠支承架和螺母座。④横向拖板：安装步进电动机，并通过减速齿轮、联轴器将电动机轴与横向滚珠丝杠连接起来。改造后，主传动系统与进给系统互相独立。⑤刀架体：采用自动转位刀架或根据需要加装纵、横向微调装置，供调整刀具用。 改造后，车床的主运动：驱动主轴电动机→V型带传动→主轴变速齿轮传动→主轴;进给运动：步进电动机→减速齿轮传动→丝杠传动→溜板→刀架。改造后的车床传动系统如图C620-1C车床的改造方案b所示。; 自动转位刀架具有重复定位精度高、刚性好、寿命长等特点。按其工作原理可分为螺旋升降转位刀架、槽轮转位刀架、棘 轮棘爪转位刀架及电磁转位刀架等。下图a为螺旋升降转位刀架原 理 图，电动机l经弹簧安全离合器2、蜗轮蜗杆副3带动螺母6旋转，并将刀架5推起使端齿盘7的上、下盘分离，随即带动刀架 旋 转 到 位，然后，由内装信号盘4发出到位信号，让电动机反转锁紧。图b为槽轮转位刀架原理图。它是利用十字槽轮原理进行转位和锁紧定位的。销钉盘2每转一周，带动槽轮转过一个槽，使其刀架4转过360°/K(K为刀架工位数)。; 右图为四工位自动转位刀架结构原理图。这种刀架适用于多种车床。其转位、定位锁紧过程如下：转换刀位时，微机发出信号，电动机1旋转，经蜗轮蜗杆副3、键2使螺杆4转动，迫使刀架体5与其相联的双头螺母6轴向上移动，使端齿盘11的上、下齿盘脱开，与螺杆4一起旋转的拨套9拨动拨块10，从而强制带动刀架体转位，实现90°、180°、360°转位、换刀。换刀到位时，行程挡块触发微动开关8，使电动机反转带动螺杆4反转，螺母6带刀架体5轴向下移，至使上、下端齿盘重新啮合、定位，达到预定锁紧力后，电动机停止转动，完成换刀过程。; 三、 机床机电一体化改造的性能及精度选择; 4) 其他性能指标的选择 刀具补偿：指刀具磨损后要使刀具微量调整的运动量。 间隙补偿：在传动链中，影响运动部件移动的齿轮或其他构件造成的间隙，常用消除间隙机构来消除，也可以用控制微机发脉冲来补偿掉，从而提高加工精度。 显示： 采用单板机时其显示用数码管显示