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项目八 数控车床操作(FANUC系统) 2.自动/单段方式 1)先将机床回零。 2)选择数控程序或自行编写一程序。 (3)单击操作面板上的“自动运行”按钮使其指示灯变亮，进入自动加工模式。 (4)单击操作面板上的“单节”按钮，运行程序时每次执行一条指令。 (5)按国按钮，数控程序开始运行。自动/单段方式执行每一行程序均需单击一次国按钮。 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) 3.单节跳过 单击“单节跳过”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行。 4.选择性停止 单击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。 5.检查运行轨迹 单击操作面板上的自动运行按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，单击MDI键盘上的PROG按钮，单击数字/字母键，“Ox” ( x为所需要检查运行轨迹的数控程序号)，按向下开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) 六、位置显示 (1)工件坐标系(绝对坐标系)位置:显示工件坐标系中的当前刀具位置。 (2)相对坐标系位置:在操作者设定的相对坐标系中显示刀具的当前位置。即显示相对于前一位置的坐标。 (3)综合显示:同时显示当前刀具在以下坐标系中的位置，如图8 - 22所示。 七、刀具补偿参数 1.刀具偏置测量的直接输入 通过试切对刀获得刀具在机床坐标系中的坐标值。 1) Z轴偏置量的设定 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) 1)Z轴偏置量的设定 (1)在手动方式中用一把刀具切削A表面，假定工件坐标系已经设定。 (2)仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴; (3)测量工件坐标系的零点至A表面的距离L，用下述方法将该值设为指定刀号的Z向测量值。 2) X轴偏置量的设定 (1)在手动方式中切削B表面; (2)仅在Z轴方向上退刀，不要移动X轴，停止主轴; (3)测量B表面的直径d，用与上述设定Z轴的相同方法将该测量值设为指定刀号的X向测量值; 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) (4)对所有使用的刀具重复以上步骤，则其刀偏值可自动计算并设定。 通过设置偏置值完成多把刀具对刀。 (1)选择一把刀作为基准刀具，采用直接测量的方法获得基准刀具的偏置量并输入。 (2)单击MDI键盘上POS键和“相对”软键，进入相对坐标显示界面。 (3)将轴的相对坐标值复位为0 ①输入一个轴地址(如X或Z)，于是指定轴的地址闪烁而且软键变化如图8-25所示。 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) ②欲将坐标值复位为0，按软键ORIGIN，闪烁轴的相对坐标复位为。; ③为了将坐标值预置为指定值，可输入一个值并按软键XU ZW，闪烁轴的相对坐标则被设定为输入值。 (4)移动需要设定偏置量的刀具，使刀尖分别与基准刀切削过的表面接触。 八、输入零点偏置数据 1. 零点偏置数据的直接输入 1)数据获得 (1)使用基准刀具对刀后，测得试切后工件外圆d及编程原点到工件右端面距离L值，如图8 - 26所示。 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) (2)将CRT上X, Z(机床坐标系中坐标值)显示值分别减去d , L值后输入到零点偏置的G54~G59中相应的X, Z值处。 2.零点偏置数据的测量输入 1)Z轴偏置量的设定 (1)在手动方式中用一把实际刀具切削A表面，假定工件坐标系已经设定，如图8-29所示。 (2)仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。 (3)测量工件坐标系的零点至A表面的距离L 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) 2) X轴偏置量的设定 (1)在手动方式中切削B表面。 (2)仅仅在Z轴方向上退刀，不要移动X轴，停止主轴。 (3)测量B表面的直径d 指令格式:G50 Xa Zb ; (1)返回机床原点，建立机床坐标系; (2)试切测量 (3)对刀，根据以上数值，手动使刀具移至CRT所显示的刀具在机床坐标系中的位置坐标值为(Xt + a一D, Zt +h一L)的点为止。 上一页 下一页 返回 项目八 数控车床操作(FANUC系统) (4)建立工作坐标系若执行程序段为G50 Xa ZG，则CRT将会立即变为显示当前刀尖在工作坐标系中的位置(a，b)，数控系统用新建立的工作坐标系取代了前面建立的机床坐标系。 上一页 返回 图8-1控制面板 返回 图8-2模式(MODE)旋钮 返回 图8-3回零指示灯亮 返回 图8-4零点坐标值 返回 图8-5 MDI编辑界面 返回 表8-1编辑方