解析精益产品开发(一)—— 看板开发方法精品.pdf

解析精益产品开发 （一 ）—— 看板开发方法 看板 （Kanban ）开发方法是近年来最热门的敏捷和精益开发方法。越来越多的案例 明 ，它能够改 善协作、优化管理 ，显著提高交付速度、质量和灵活性。看板开发方法的规则简单 ，但其有效实施 依赖于对原理的理解、对原则的坚持和实践的应变。本文将整体介绍看板的原理、原则和基本实践 。 1. 看板的原始含义 看板源自精益制造。尽管具体实践不同 ，看板开发方法和精益制造中的看板原理是一致的。从精益 制造出发 ，可以帮助我们更好地理解看板的本质。 1.1 看板源自精益制造 精益制造是上世纪50年代起 ，从丰田公司实践中演化出来的 ，又被称为“丰田生产方式”。1990年麻 省理工的James P. Wo mack等几位教授提炼总结了丰田的实践 ，出版 《精益生产方式——改变世界 的机器》一书 ，精益制造的概念开始为世人所认识和效仿 ，直至今日 ，它仍然是最先进的制造方式 ，是制造业共同追求的目标。 丰田生产方式之父 ，大野耐一说 ：“丰田生产方式的两大支柱是‘准时化’和‘自働化’ ，看板是运营这一 系统的 具”。看板是丰田生产方式的核心工具 （如图 ㈠）。 图 ㈠ 丰田屋——丰田生产方式 看板 （Kanban ）一词来自日文 ，本义是可视化卡片。如 图 ㈡ ，看板工具的实质是 ：后道工序在需 要时 ，通过看板向前道工序发出信号——请给我需要数量的输入 ，前道工序只有得到看板后 ，才按 需生产。看板信号由下游向上游传递 ，拉动上游的生产活动 ，使产品向下游流动。拉动的源头是最 下游的客户价值 ，也就是客户订单或需求。 图 ㈡ 看板拉动制造过程 图 ㈢ 是一个典型的看板——装在塑料套里的一枚卡片 ，包含的信息是“什么地方 ，需要什么产品 ， 多少数量” 图 ㈢ 生产中的看板 1.2 基于看板的拉动系统实现准时化 准时化又叫即时生产 （Just in t ime – J IT ）是丰田生产方式的一个支柱。看板形成拉动系统 ，各环 节根据看板信息 ，仅在在需要的时间 ，生产需要数量的必要产品。这将带来生产库存的降低 ，甚至 实现生产过程零库存。库存又被称为“在制品 （W IP —— o rk in progress ）” ，是已经开始但没有完 成的工作 ，它们堆积在工序间或临时仓库中。库存降低带来的直接收益是 ： 1) 降低成本 ：库存减少增加了运营现金的使用率 ，同时降低管理和仓储开销。 2) 缩短交付周期 ：消除或缩短产品在工序间的库存等待时间 ，缩短了从开始制造到交付的周期时间 。 3) 提高制造过程的灵活性 ：在低库存水平下 ，调整生产的计划更加容易。 降低库存更重要的作用是暴露制造系统中的问题。图 ㈣中的湖水岩石是一个经典隐喻 ，水位代 库 存多少 ，岩石代 问题。水位高 ，岩石就会被隐藏。生产系统中库存多时 ，设备不良、停工等待、 质量不佳、瓶颈过载等问题都会被掩盖。库存降低后 ，这些问题都会显现出来。没有了临时库存的 缓冲 ，设备运转不良或停工等待立即会凸显出来 ；没有了库存等待时间 ，上一环节输出的质量问题 也能即时得到反馈。这就是所谓“水落石出” ，暴露问题是解决问题先决条件 ，不断暴露和解决问题 ，带来生产率、质量以及灵活性的提高。 图 ㈣ 湖水岩石效应 1.3 自働化 自働化是丰田生产方式的另一支柱 ，它的准确含义是自动停机 （A ut o- No- Mat io n ），指出现问题 时 （如某个环节有次品 ），机器能够自动感知异常 ，并立刻停机或停下整个生产线。丰田认为 ，这 相当于把人的智慧赋予了机器 ，称其为“人字旁的自动化” ，所以用“働”而非 “动”字。图 （三 ）比较了 自动化与自働化在概念和实践上的不同。 图 ㈤ 自动化和自働化 自働化把质量内建于每一个制造环节 ，出现异常时 ，杜绝继续产出不合格产品 ，并且不把不合格产 品输入到下一环节。这就是 “内建质量” （build qualit y in ），而不是让质量依赖于最后的检测环节。 其次 ，自働化带来“停止并修正” （St o p and Fix ）的文化 ，发生异常时 ，立刻停止生产 ，分析根本 原因 ，并加以解决 ，防止问题的再次发生。“停止并修正”是持续改