MastercamX中文版应用与实例教程 第8章 数控车削加工[精品].ppt

4．在【车床—径向粗车 属性】对话框中，设置【径向车削外形参数】选项卡中的参数，定义槽的形状。 5．在【车床—径向粗车 属性】对话框中，设置【径向粗车参数】对话框中的参数，定义挖槽粗加工参数。 6．在【车床—径向粗车 属性】对话框中，设置【径向精车参数】对话框中的参数，定义挖槽精加工参数。最终得到挖槽加工刀具轨迹，如图8-40所示。 图8-40 挖槽加工刀具轨迹 * 五、钻孔加工 在完成对外轮廓的加工后，下面加工内轮廓。首先需要钻孔，操作步骤如下。 1．在【车床—钻孔 属性】对话框后，按照图8-41在【刀具路径参数】选项卡中选取刀具并设置参数。 图8-41 【刀具路径参数】选项卡 * 2．在【车床—钻孔 属性】对话框中，设置【断屑式—增量回缩】选项卡中的参数，定义孔的位置、深度及其他参数，如图8-42所示。 3．钻孔后的刀具轨迹如图8-43所示。 图8-42 【断屑式—增量回缩】选项卡 图8-43 钻孔刀具轨迹 * 六、镗孔加工 首先对镗孔进行粗加工 1．选择菜单命令【刀具路径】/【粗车】，采用串联的方法选取外轮廓。 2．外轮廓选取后，弹出【车床粗加工 属性】对话框，在【刀具路径参数】选项卡中选取并设置刀具，如图8-44所示。 图8-44 【刀具路径参数】选项卡 * 3．刀具设定好后，在【粗车参数】选项卡中按照图8-45所示设置粗加工参数。 图8-45 【粗车参数】选项卡 * 对镗孔进行精加工 1．选择菜单命令【刀具路径】/【精车】，采用串联的方法选取外轮廓。 2．外轮廓选取后，弹出【车床—精车 属性】对话框，在【刀具路径参数】选项卡中选取并设置刀具，如图8-46所示。 图8-46 【刀具路径参数】选项卡 * 3．刀具设定好后，在【精车参数】选项卡中设置轮廓精加工参数，如图8-47所示。 4．单击按钮后，生成如图8-48所示的刀具轨迹。 图8-47 【精车参数】选项卡 图8-48 镗孔加工刀具轨迹 * 七、切断加工 1．选择菜单命令【刀具路径】/【截断】。 2．选取一个点来定义切断的位置。 3．选取后，系统弹出如图8-49所示的【车床—截断 属性】对话框。 4．在【刀具路径参数】选项卡中选取刀具并设置参数，如图8-49所示。 图8-49 【车床—截断 属性】对话框中的【刀具路径参数】选项卡设置 * 5．在【截断的参数】选项卡中设置切断参数，如图8-50所示。 6．加工后的模拟结果如图8-51所示。 图8-50 【截断的参数】选项卡设置 图8-51 加工后实体模拟结果 * 8.4 螺纹车削 使用车床加工螺纹是最常见的方法。在上例的基础上将前端改为螺纹，如图8-52所示，其前面的加工方法同上例，仅在挖槽后、钻孔前加入螺纹车削。 图8-52 螺纹车削例题 * 选择菜单命令【文件】/【打开】，选择菜单命令【刀具路径】/【车螺纹刀具路径】，系统弹出【车床—车螺纹 属性】对话框。首先设置螺纹车刀，如图8-53所示。 一、设置螺纹外形 图8-53 【刀具路径参数】选项卡设置 * 设置好车刀后，通过设置【螺纹型式的参数】选项卡定义螺纹的外形，如图8-54所示。 图8-54 【螺纹型式的参数】选项卡设置 * 在【车螺纹参数】选项卡中定义螺纹车削参数，如图8-55所示。主要包括NC代码格式、切削深度及切削次数设置。单击按钮，生成如图8-56所示的螺纹车削刀具路径。 二、设置车削参数 图8-55 【车螺纹参数】选项卡设置 图8-56 螺纹车削刀具路径 图8-57 加工后实体模拟结果 * 本章主要介绍了Mastercam X车床加工的相关知识，并结合实例进行了讲解，主要包含以下几方面的内容。 （1）介绍了在不同车床坐标系统下加工几何模型时坐标的设定，以及车床加工系统中工件、卡盘、尾座等外形的设置方法及车床加工刀具的设置方法。 （2）以常见轴类零件为实例，介绍了使用Mastercam X对该零件进行加工编程的方法及粗车加工编程、精车加工编程、切槽加工编程以及切断加工编程等操作步骤。 （3）以常见套类零件为实例，介绍了使用Mastercam X对该零件进行加工编程的方法及车断面加工编程、粗车外轮廓加工编程、精车外轮廓加工编程、挖槽加工编程、钻孔加工编程、镗孔加工编程以及切断加工编程等操作步骤。 （4）以常见有螺纹零件为实例，介绍了使用Mastercam X进行螺纹加工编程的步骤及方法。 分阶段加工是车削零件加工编程的重要思想，因此，在对车削零件进行加工编程前，先要进行工艺分析，确定加工先后顺序及步骤后，再进行编程。 8.5 本章小结 * 8. 6 习题 1．如图8-58所示的零件，材料为45，未标注处倒角为1?45°，请编制加工程序。 2．如图8-59所示的零件，材料为45，未标注处倒角为1?45°，请编