13影响加工精度的因素(刀夹具)推荐.pptVIP

* * 工件质量中心距理想回转中心距离为ρ，当离心力Q正好与切削力Py反向时，把工件推向刀具，工件中心o’偏离理想中心o，增加了实际切深。工件回转180°后，离心力Q正好与切削力Py同向，把工件推离刀具，工件中心又变到o”点，减小了实际切深，从而产生工件的圆度误差和相互位置误差。 * * (4)夹紧力引起的加工误差 被加工工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形，造成加工误差。特别是薄壁套、薄板等零件，易于产生加工误差。 5.传动力、惯性力、夹紧力、重力对加工精度的影响 * * 5.传动力、惯性力、夹紧力、重力对加工精度的影响 * * （二）工艺系统刚度的实验测定 * * （三） 减小工艺系统受力变形的途径 (1) 设计机械制造装备时应切实保证关键零部件的刚度 在机床和夹具中应保证支承件（如床身、立柱、横梁、夹具体等）、主轴部件和传动件有足够的刚度。 (2) 提高接触刚度 提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键。减少组成件数，提高接触面的表面质量，均可减少接触变形，提高接触刚度。 提高工艺系统薄弱环节的刚度，能取得事半功倍的效果。 1. 提高工艺系统刚度 2．减小切削力及其变化 (3) 采用合理的装夹方式和加工方法 提高工件的装夹刚度，应从定位和夹紧两个方面采取措施。 * * 工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用下，产生相应的变形和振动，将会破坏刀具和工件之间的成形运动的位置关系和速度关系，影响切削运动的稳定性，从而产生各种加工误差和表面粗糙度。 1．切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。 切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使零件产生加工误差。 （1）在两顶尖车削粗而短的光轴时，由于工件刚度较大，在切削力作用下的变形，相对机床、夹具和刀具的变形要小得多，故可忽略不计。此时，工艺系统的总变形完全取决于机床头、尾架（包括顶尖）和刀架（包括刀具）的变形。工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。 （2）在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小，在切削力作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的受力变形。因此，机床、夹具结合刀具承受力变形可忽略去不计，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。工件产生腰鼓形园柱度误差。 2．切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多。这种现象称为“误差复映规律”，所引起的加工误差称为“复映误差”。 除切削力外，传动力、惯性重力、夹紧力等其它作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工质量。 思考题 例题：工艺系统受力变形对加工精度有何影响？ * * * * * * 一、工艺系统的几何误差 （二）刀具的几何误差 定尺寸刀具 刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度 成形刀具 刀具形状精度直接影响工件形状精度 一般刀具 制造精度对工件加工精度无直接影响但若刀具几何参数和形状不适当，将影响刀具的磨损和耐用度，直接影响工件的加工精度。 刀具的误差包括：刀具的制造误差和刀具的磨损和刀具的安装误差。 1.刀具的制造误差 * * 初期磨损阶段 正常磨损阶段 急剧磨损阶段 （二）刀具的几何误差 2.刀具的磨损 刀具的磨损阶段 * * （二）刀具的几何误差 刀具的尺寸磨损 NB 在被加工表面的法线方向上测量 NB0 —初期磨损量 KNB—斜率，相对磨损表示每切削1000米路程刀具的尺寸磨损量，单位为μm /km 刀具的尺寸磨损量可用下式计算 * * 选用新型耐磨刀具材料； 合理选用刀具几何参数和切削用量； 正确刃磨刀具； 正确采用冷却润滑液等； 采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。 （二）刀具的几何误差 减少刀具的尺寸磨损的途径 * * 3.刀具的安装误差 例如：精车螺纹表面时，若车刀安装偏高、偏低或倾斜，也都会带来螺纹面的形状误差。 （二）刀具的几何误差 * * （三） 夹具的几何误差 一、工艺系统的几何误差 内容：工件的定位误差、夹紧变形误差、夹具的安装误差、分度误差和夹具的磨损等。 影响：主要影响工件被加工表面的位置精度，其次影响尺寸精度和形状精度。 * * （三） 夹具的几何误差 一、工艺系统的几何误差 夹具上直接影响工件加工精度的有关尺寸的制造公差一般取为工件上相应尺寸公差的1/