2011年某公司TPM推行工作总结.ppt

Updated 9-2008 企业唯一的增值活动就是生产制造增效最大的敌人就是浪费我们的目标就是消除一切浪费 酸洗工艺改进 09年即将结束，厂房等基础设施在领导们的大力支持下有了长足的改观，厂房得到翻新，窗户也都更换成了塑钢窗，厂房亮度也得到了大幅度的提升，厂房保暖也有大幅度的提高。基础设施的提高给我们持续改进工作带来了很多的帮助，也给我们工作带领新的挑战，保持现状只能使我们退步，所以我们要顶住压力，再保持住09年成绩的前提下10年要更上一层楼。 在09年我们还有一些不足的方面需要在10年继续努力；10年我们的工作目标是提升生产效率、消除浪费、提高员工素质、提高现场作业环境。 我们相信，随着持续改进工作 的进行，我们的企业也会在不断的进步。2010年我们会再创辉煌。 将返修打磨移至打磨间，既保证了现场环境，又合理了现场布局。 在现场打磨，飞溅灰尘影响现场环境，另飞溅灰尘对轮辋检具精度也有影响 整改后 整改前 整改对比：型钢AB线轮辋打磨工序封闭在打磨间 通过轨道改制，可以直接在线返修，保证工件质量，节约劳动量 返修需要落地，修复后再搬回滚道，劳动量大 整改后 整改前 整改对比：型钢B线合成返修处滚道改进 在现场加放一个锁钩工具箱，节约空间，方便操作者使用。 焊锁钩工序工件放在焊丝桶上，既占用空间，又不符合5S管理要求 整改后 整改前 整改对比：A、B线合成焊锁钩工序处现场改进 班组长6S管理培训 自制酸洗滚料架除5.5外品种 自制5.5轮辋酸洗滚料架 取消上料工序定员4人（每班2人），对焊机定员2人。节省人力资 源4人。节约人工成本8万余元/年，取消悬链后每年节约悬链维护及备件费用5千余元。 平面布置趋于合理，节省现场面积50平米，改善作业环境 改善后 原上料工序定员4人（每班2人）,对焊机定员2人。人力资源使 用较不经济。 现场面积与空间占用较大 改善前 整改项目：一工厂型钢工段A线轮辋取消悬链项目 每个节约23元 效果 利用组锉对对导电咀的螺纹进行修复，达到使用要求 埋伏焊机导电咀为易磨损件，导电咀报废原因主要有两种，一、导电咀内孔变大导致无法使用报废，约占总数的60%，二、导电咀螺纹损坏导致无法使用的占总数的40%，对导电咀的螺纹进行修复，成功率为30% 整改后 整改前 整改对比：导电咀修复 33 按班产500件计算，可以节约焊药10公斤/班；按每年生产20万件合成，每公斤焊剂4元,可为公司节约制造成本1.5万元/年 效果 对原过滤装置上的筛子斜面尺寸和角度进行改进，同时把现有的筛子网孔加大。经反复试验后，达到了过滤效率与过滤效果的最佳结合。改进后，焊渣与焊剂可在过滤过程中有效分离，从而提高了焊药的回效果。 由于原有的焊剂回收筛子设计不合理，造成在焊剂二次利用过程中，焊药和焊渣没有充分分流，部分焊剂与焊渣混在一起被当作工业固废物处理，造成很大的浪费。 整改后 整改前 整改对比：焊剂再利用项目（回收筛） 改进后的焊剂回收系统 实施此项目后，如按车间每年生产10万件合成、每公斤焊剂4元计算,可为公司节约制造成本1.2万元/年。 效果 将原有设备出料滚道改为活动式焊剂回收箱，在中心位置加装隔离筛网，在底部加装焊剂回收箱，定期进行集中焊渣回收再利用工作。 NZC-600埋弧焊机为翻转结构单机，在焊接后会有部分焊剂积存在工件内，随工件流入滚道，造成焊剂流失，并影响现场环境。 整改后 整改前 整改对比：加装焊剂回收箱项目 焊剂回收系统 轮辋班 合成班 新增现场改善景点 改善作业环境、释放作业空间 持续改善 砂轮机、砂轮片、焊帽 等放入器具架 砂轮机、砂轮片、焊帽等放在操作现场 整改后 整改前 整改对比：返修工位器具架 28 整改后 整改前 整改项目：模具存放区整改对比 33 整改后 整改后 增加目视管理：模具存放区目视化管理 33 经过修复后正常使用 返回木拍如图 整改后 整改前 整改项目：装卸房降成本项目汇总（木拍修复） 整改后 整改前 整改项目：装卸房降成本项目汇总（塑料上盖） 原上盖1.8米 改后上盖1.5米 整改后 整改前 整改项目：装卸房降成本项目汇总（旋压纸垫） 原纸垫为6层纸纸垫 改后纸垫为3层纸纸垫 改善后：通过持续改善，节约大量空间，物流畅通 改善前：现场混乱，物流不畅通 整改项目：装卸房取消天车物流改善 改善前 通过改善节约出来的空间，可以满足叉车作业 一汽富维汽车零部件股份公司车轮厂 改善后：满足叉车上下料 改善前 整改项目：装卸房物流改善对比（打包方式） 使用胶拍打包 使用方拍打包 二工厂改善案例汇总 理想状况 问题 持续改善 I 技术改变世界 Technology That Change People 技术改变世界 Technology That Change