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第1章 家具制造工艺基础 1加工基准 2加工精度 3表面粗糙度 4加工余量 5生产过程及工艺过程 6制造工艺构成要素 1.加工基准 1.1工作的定位与夹紧 定位：在进行切削加工的时候，必须先把工件放在设备或夹具上，使它和刃具之间具有一个正确的相对位置，这种相对位置就叫定位。 夹紧：工件在定位后，还不能承受加工时的切削力，为了使它在加工过程中保持正确的位置，还需将其按要求在规定方向上固定，这种固定就叫夹紧。 定基准：从定位到夹紧的整个过程即为定基准。 1.2基准的概念一、工件的加工方式：定位式加工、通过式加工 、定位通过式加工二、基准的定义：测量、加工定位及装配的点、线、面称为基准。 设计基准 在设计中用来决定产品中零、部件自身几何形状或零、部件之间相对位置的点、线面，称为设计基准。 测量基准 用来检测已加工好的零、部件的几何形状、尺寸精度的点、线、面。 定位基准 工件在机床上或决夹具上定位时，用来确定加工表面与刀具之间相对位置的点、线、面称为定位基准。（孔深及边厚） 装配基准 装配时，用来确定零、部件之间相对位置的点、线、面，称为装配基准。 1.4 粗基准与精基准 定位基准又可以分为粗基准、精基准、辅助基准三种。 Ａ）粗基准 凡用未经过加工或加工不精确的表面作为定位基准的，称为粗基准。如对毛边板进行截断，都是用的粗基准定位。纵解毛边板，锯掉毛边时也是采用粗基准。 Ｂ）精基准 凡是用经过精确切削加工的面作为基准，则称为精基准。如在已加工出榫头的工件上加工榫眼时，采用榫肩作基准，则称为精基准。 Ｃ）辅肋基准 在加工零、部件时，只是暂时用来确定零、部件加工位置的面，称为辅助基准。 1.5 定位基准确定的原则 在保证加工精度的条件下，应尽量减少基准的数量。基准越少，调机越方便，加工越方便。 尽可能选择较长、较宽的面作为基准，以保证加工时工作的稳定性。 尽可能选用平面作为基准面，如果是异型部件，可人为创造一个虚拟的平面。 如果是弯曲零件，应选择凹面作为基准面，并采用多个基准点作为基准。 尽量采用精基准，粗基准只是在粗加工中没有已加工表面时才允许使用。 应按照“基准重合”的原则，尽可能选择设计基准作为工艺基准，避免产生基准误差。 在多次定位加工时，应遵循“统一基准”的原则，尽可能选用同一定位基准加工各个表面，以减少加工误差和保证各表面间的位置精度。 定位基准的选择应便于工作的安装和加工。 1.6 常见设备的定位基准 1.7 常见零部件的定位基准 2.加工精度及影响因素 工件经切削加工后，所获得的实际尺寸和形状跟设计图纸所确定的尺寸和形状相符合的程度称为加工精度。二者之间的差距越小，加工精度就越高；反之加工精度就低 。 2.1加工误差 系统性误差 系指误差的变化是有规律性的或变化很小。产生的原因主要是机床自身的制造精度与安装精度、刀具的制造精度、磨损调整误差、夹具的制造精度及安装误差等因素。 随机性误差 系指误差的变化是无规律的，偶然性增加或减少。是由于偶然原因产生的，如原材料的性能（硬度、湿度、应力、节子等）变化；人为因素（操作违规、手工进料速度不一致等）引起的。 2.2影响精度的主要因素 机床的制造及安装精度 刀具的制造精度与安装精度及磨损程度的影响 夹具的制造精度与安装精度 工艺系统弹性变形引起误差 量具制造精度与测量误差 机床调整误差 零件基准误差 工件材料性质不同引起的误差 2.3 加工精度与互换性 互换性概述 互换性的依据及实现条件 （1）设计方面要求零部件规格及公差要一致： 产品及零部件设计时考虑标准化、系列化的要求，相应的零件规格或接口设计一致； 结构设计中标出的技术要求与生产中可能达到的要求一致。 采用合理的公差与配合制。 （2）生产方面要求各个零部件的加工精度要一致： 设备的精度，刃具、夹具、模具等精度要一致； 检验方法要合理，检验工具要一致； 生产工人能熟练的操作设备，生产工艺尽可能一致。 （3）避免材料变异带来的影响，原材料的含水率及尺寸应保持相对稳定。 3.加工表面粗糙度 产品表面粗糙度是指产品表面粗糙不平的程度，直接影响产品质量与美观性 3.2表面光洁度对产品质量的影响 影响产品加工精度 产品表面光洁度愈高，测量尺寸的精确度也就愈高，能反映真实的加工精度。 影响产品胶合强度 木材零件表面的光洁度愈高，则彼此胶合的强度也就愈大，反之就愈低。 影响涂饰质量 木材表面愈光洁，木纹愈清晰，着色就愈均匀，涂膜附着力就愈强，其涂饰质量就愈好。 影响制品外观美 　 制品表面愈光洁，就愈美观，有精致光滑之感。 3.3影响表面光洁度的主要因素 切削用量的大小，它涉及到切削速度、进料速度、吃刀