金属工艺学 第二篇 铸造推荐.pptVIP

* * 第二节　浇注位置与分型面的选择 一、浇注位置的选择 １、浇注位置与浇口位置： 浇注位置：指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置，具体是指铸件上的某个表面是位于铸型的上表面、侧面、还是下面而言。 浇口位置：是指内浇口与铸型型腔连接处的位置，也就是液态合金流入铸型型腔的位置。 ２、浇注位置选择原则： Ａ、重要加工表面朝下／侧面；Ｂ、大平面朝下；Ｃ、薄壁位于下部或垂直、倾斜；Ｄ、易产生缩孔件，厚壁处于分型面附近的上部或侧面。 车床床身 卷扬筒 薄壁件 上 下 * * 二、铸型分型面的选择原则：1、应便于起模、使造型工艺简化（尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯） * * * * * * 2、应尽量使铸件全部或大部分置于同一砂箱，以保证铸件精度； 3、尽量使型腔及主要型芯位于下箱。 车床床身 * * * * 第三节　工艺参数的选择 绘制工艺图，在铸造工艺方案初步确定之后，还须选定机械加工余量、拔模斜度、收缩率、型芯头尺寸、铸造圆角等。 一、机械加工余量和铸孔： １、机加工余量：铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机加工余量. 决定因素：生产批量、合金种类、铸件大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置。（表2-9） ２、铸孔：较大的孔槽应铸出，较小不必铸出：HT铸出时的最小尺寸：30~50mm，成批：15~30mm，大量：12~15mm，不必加工的孔无论大小都铸出。 * * 二、拔模斜度（图示2-36）１、为使模型（型芯）易于从砂型（芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模型时必须留出一定倾斜度，此斜度叫拔模斜度或铸造斜度。 ２、影响因素：立壁高度、造型方法、模型材料等；一般外壁：15`~3° ，内壁：3~10° 。 * * 三、收缩率：由于合金的线收缩，模型尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 四、型芯头：分为水平芯头、垂直芯头、特殊式（如悬臂头、吊芯等）。 * * 支座 支座的铸造工艺图 第四节　综合分析举例 * * * * 图2-41分型面的选择 * * *第四章　特种铸造 一、熔模精密铸造（失蜡铸造） １、工艺过程：A、蜡模制造；B、蜡模组装；Ｃ、结壳；Ｄ、脱蜡和造型；Ｆ、焙烧和浇注；Ｇ、落砂和清理。 ２、特点及应用范围： 优点： 1)、铸件的精度及表面质量均优；可生产形状复杂的薄壁件； 2)、适合各种合金的铸造，这对于高熔点及难切削加工合金（如高锰钢、耐热合金）的铸造尤为可贵； 3)、生产批量不受限制。 缺点： 1)、材料昂贵、工艺繁杂，生产周期长； 2)、难以全盘机械化； 3)、不能生产大型铸件。 应用：常用于高熔点、难切削合金，形状复杂的薄壁中小件。 * * 二、金属型铸造（永久型铸造） １、金属型构造： 按分型面方位：整体式、垂直分型式、水平分型式、复合分型式。 ２、工艺过程： ３、特点和适用范围： 优点：一型多铸；铸件表面光洁，尺寸准确，可减少机加工余量；铸件组织致密，机性较好；生产率高，适于大量、大批生产。 缺点：金属型成本高，加工费用大；冷速快，铸件易产生裂纹。 应用：常用于生产有色金属铸件，也可浇注铸铁件。 * * 三、压力铸造 压铸：是在高压下快速地将液态或半液态合金压入金属铸型中， 并在压力下结晶，以获得铸件的铸造方法。 １、工艺过程： ２、压铸特点及适用范围： 优点：铸件的精度及表面质量较其它方法均高；可压铸出形状复杂的薄壁件或镶嵌件；铸件的强度和硬度都较高；生产率比其它铸造方法高，易实现生产过程自动化。 缺点：压铸设备投资大，制造压型费用高、周期长；压铸合金的种类受限制（低熔点合金）；铸件内部常有气孔和缩松，不宜较大余量的切削加工；不能用热处理提高铸件性能。 应用：适于有色合金的薄壁小件大量生产，在航空、汽车、电器、仪表工业广泛应用。 * * 四、离心铸造 离心铸造：将液态合金浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力作用下充填铸型并结晶的铸造方法。 １、工艺过程： ２、特点和应用范围： 优点：利用自由表面生产圆筒形铸件时，可省型芯和浇注系统；铸件在离心力的作用下结晶凝固，组织致密，极少存在缩孔、气孔、夹渣等缺陷；合金的充型能力强，便于流动性差及薄件的生产；便于制造双金属铸件。 缺点：依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大而内表面粗糙；不适于比重偏析大的合金及轻合金；不宜单件小批生产。 应用：常用于铸铁管、气缸套、铜套、双金属轴承。 * * 第五章　铸件结构设计 铸件结构：是指铸件的外形、内腔、壁厚、壁与壁之间的连接形式、加强筋、凸台及耳子等。 进行铸件结构设计时应考虑的因素：工作性能、机械性能、铸造工艺、合金铸造性能。 第一节　铸件结构与砂型铸造工艺的关系 砂型铸造的主要过程：制模、造型、制芯、合箱、合金熔化、浇注、清理。进行铸件设计时应使上述过程简化，具体如下几点: １、铸件的