钢制容器制造通用工艺规程推荐.docVIP

PAGE 钢制容器制造通用工艺规程 1．下料 1．1核对坯料材质、规格，应与图纸、工艺相符；进行外观检查，发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷，在未经检验部门处理前不得下料用于生产 1．2划线 1．2．1筒体 坯料划线尺寸：筒体展开长度×筒节高度（展开长度按中径计算，中径＝内径＋壁厚） 对角线误差：对角线1500，误差≤3mm。 对角线≤1500，误差≤2mm。 1．2．2大小头 按展开尺寸（扇形）划线 ，扇形弧长按筒体中径计算，如下图示。 1．3标记移植 1．3．1坯料上必须有材料标记钢印，材料标记应与材质书相符(对不锈钢，应用无氯无硫记号笔书写，严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。 1．3．2筒体板材标记移植位置 1．3．3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di处 1．3．4筒体产品试板标记移植位置 1．4坡口加工 1．4．1筒体纵、环缝坡口 内坡口（一般当Di≥600时打内坡口）时，坡口制在标记反面，如下左图； 外坡口时，坡口制在标记面，如下右图。坡口尺寸按图纸要求，图样无规定时按附录一。 1．4．2坡口清理除锈 焊缝二侧用砂轮打磨除锈，范围应20mm；打磨除锈后，应在当天施焊，否则须重新清理。 2．成形 2．1筒体成形、点固 2．2钢板放入卷板机后，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。 2．3分几次调节上辊筒卷制，用R卡板随时测量，防止过卷。组对间隙按图纸 2．4纵缝对口错边量b应符合规定： 当δS≤12:时，b≤1/4δS；当δS12:时b≤3，对复合钢板，错边量应不大于钢板复层厚度的50%。且不大于2㎜。 3．纵缝施焊 3．1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板，筒体接引熄弧板），不得在筒节其他部位随意引弧。 3．2产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同，并与筒节保持一致，焊接材料牌号也相同。 3．3施焊完毕，清除焊渣飞溅。焊工应在规定部位打焊工钢印，钢印深度不得大于0.5mm（对标准中规定不能打钢印设备用无氯无硫记号笔做焊工标记），并填写施焊记录及过程控制卡签名。对无法打钢印的压力容器，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。 3．4焊接完毕割下引熄弧板；试板随筒体一起无损检测，合格后割下；切割处打磨平滑。 3．5焊缝外观检查：焊缝表面应无气孔、夹渣、焊瘤、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；焊缝咬边深度≯0.5㎜咬边连续长度不得大于100㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％（不锈钢及φ=1的压力容器不允许咬边）；焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1—2㎜，余高按下表： 单面坡口 双面坡口 e1 e2 e1 e2 0—15%δs且≤4 ≤1.5 0—15%δs且≤4 0—15%δs且≤4 单面坡口 双面坡口 4．筒节复圆 4．1用卷板机对筒节复圆，对接纵缝处环向棱角度E≤0.1δS+2mm ，且 E≯5mm,用弦长等于1/6Di且≮300mm的内外卡板检查。 4．2圆度要求：同一断面的最大内径与最小内径之差e≤1%Di且≯25mm，非标设备≯30mm（对换热器筒体，e≤0.5%Di，且当DN≤1200㎜时，其值不大于5㎜；当DN＞1200㎜时，其值不大于7㎜）。 4．3不得用铁榔头锤击焊缝。 5．纵缝无损检测 5．1无损检测必须在外观质量检查合格后进行。 5．2.超声波或X射线检测，检测比例及合格级别按图纸及工艺要求，并应符合《容规》和JB4730标准。 5．3检测后出具无损检测报告。 注意事项：试板无损检测报告合格后，立即进行试样加工和力学及弯曲性能试验，并出具试验报告。 6．筒体组装 6．1若设备为单节筒体，则容器直接流入组装开孔工序。 6．2多节筒体容器对接 6．2．1筒节长度应不小于300㎜ 6．2．2对接处除锈去污。 6．2．3相邻筒节纵缝应错开，错开距离大于筒体厚度的3倍，且大于100㎜ 6．2．4不带衬环对接时，调整间隙(间隙b按图纸和焊接工艺要求，图样无规定时按附录一)后，点焊固定 6．2．5带衬环对接时，衬环应紧贴筒节，点焊在筒体内壁，对接间隙应均匀，间隙b按图纸，图样无规定时按附录一。 6．2．6环缝对口错边量及形成的轴向棱角度应符合规定： 对口错边量： b≤1/4δS且b≤5 轴向棱角度：E≤0.1δS+2mm且E≯5mm，用长度不少于300mm的检查尺检查。 6．2．7 B类焊接接头以及圆筒与球形封头连接的A类接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度不大于10㎜，两板厚度差超过3㎜；若薄板厚度超过10㎜，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5㎜时，均应按下图要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面