全面质量管理培训汇.pptVIP

起源于80年代中期 据不完全统计，截止2000年底，累计3000多万企业员工参加全国统考，取得合格证书 为我国广大企业提高员工质量意识和质量行为能力，引进推广质量管理的知识、技术，建立、规范质量管理体系，保证和提高产品质量做出了巨大贡献 2001年，国家质检总局等四部委发文，委托中国质量协会组织新一轮全面质量管理知识普及教育 新一轮质量管理知识普及教育的性质和任务 面向全国各类组织各层次员工，普及先进的质量概念和全面质量管理的基本原理 使我国从事各类工作的产业人员建立对现代质量含义和质量管理原理的共同认识，了解和掌握最基本的质量技术工具 促进广大员工对质量的理解和企业、社会质量文化氛围的形成，为提升企业乃至国家的质量竞争力打下基础。 使每个人对自己的工作质量负责，知道何时及如何对变化的环境作出反应——职业素质 5S实录：请对比找出两张照片中有几处不同 5S的目的、作用 目的： （1）改善并提高企业形象，吸引顾客。 （2）促成效率的提高。 （3）改善零件在库的周转率。 （4）减少、消除故障，保证品质。 （5）保证生产的安全进行。 （6）降低生产成本。 （7）改善员工的精神面貌，使组织活动化。] （8）缩短作业周期，确保交货期。 简介:工厂的第一印象 工厂的第一印象 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分—质量难以保障 工装夹具随地置放—效率损失，成本增加 机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效率下降 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感疲倦 看板目视的应用 定置目视应用 检修现场与库房一角 意识篇 1、 心态决定一切 一次或短时间内做好5S并不难，难的是持续做好。 一切决定于心态！ 2、[海尔]是如何做的 心变 态度变 行为变 习惯变 成功 WHY WHAT WHO WHERE WHEN HOW 第十章 5S活动 第十一章 全面生产维护 TPM的发展历史 1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 TPM与TQM的关系 TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来． Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。 当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。 TPM是TQM演变而来的. 第十一章 全面生产维护 TPM目标 全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 　　预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的