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何谓TPS ? 企业的永久存在 第一代 丰田佐吉 第五代纲领 第二代 丰田喜一郎 要怀有大国思想 第三代 丰田年代 第四代 大野耐一 Pull 系统 继承遗传因子 丰田的挑战 TPS引进相关流程图 TPS的两个支柱 领导者的必要性 领导者的作用 丰田的七种习惯 Global Manufacturing Technology Ⅱ章. TPS思想及其概要 TPS (丰田生产系统) ? @ 这是丰田集团制造技术的总称，意指 “制造丰田产品的生产方式”。 @ 丰田的生产方式大体上由JIT (Just In Time)和自働化两个支柱支撑，是 通过彻底排除浪费节省成本 创造利益的全公司的革新活动。 JIT: 是指在必要的时间制作必要数量的必要东西 自働化: 当发生不良时机器会自动停止工作， 从而避免发生不良的系统 思想 彻底排除浪费 “在天才企业家消失后 组织将如何永久存在? 其典范便是 丰田汽车” 丰田, 它的领导们的足迹! 我们要用自己的技术制造我们的汽车 提出丰田方向 (30年代) 研究与创造 丰田的母体，丰田织布机创始人 “除了自己，不要相信任何人” 报恩感谢 (報恩感謝) 研究(硏究) 创造(創造) 实质刚健 (實質剛健) 温情友爱 (溫情友愛) 丰田佐吉制定1935年文件化 上下一致 (上下一致) 完成丰田蓝图 (30~40年代) 丰田汽车创始人 “Just In Time” 概念的开端 ?直接编写10cm厚工艺手册 保持稳定的关系 大国的思考 总体最佳化 内部 外部 协作公司的培养和指导 编出作业者程序标准化 作业标准 ? 引导协作企业的专业化 作业量增加，购买者也增加 ? 非也! 因为价格而更换供货商? 非也! ? TQC, 确立经营系统 (30~70年代) 作为量的急剧膨胀的领导 组织的效率管理和品质管理 “为了查看环境问题，在工厂附近的河畔散步，开始一天的日程” 在现场看现物判断现实 3现主义 “ ” 库存，需要吗? 不! (40~70年代) 用具体的生产系统来完成 对“库存”的认识大转变 Just In Time ? 隐藏工艺上的问题 ? 对作业方式的新的视角 看板系统 前后工艺的作业者一起获得传达的体制 后工艺 前工艺 在接力赛中先跑的人到达之前慢慢启动的接力形式 “如果不读600页标准”  管理者无法开展业务 文书主义 ? 如何传给后代? 学习真实丰田的核心 隐性知识 改善活动 改善不合理和浪费 持续发展组织全体的水准 显性知识 丰田喜一郎社长的决策 二战后日本的所有汽车业都非常艰苦 “美国人虽然体格魁梧体力好，但是一个人无法做十个人的工作。” 与美国有10倍以上的生产能力的差距 大野耐一热情的关心和结论 ? 三年内要赶上美国 要明确目标 DFT生产 平准化 标准作业 TPS 平均化 少量生产 大量生产 提供可以看出问题的工艺 彻底排除浪费 ? 看板是改善的工具 ? 不合理，瑕疵，浪费 TPS的基础是5S 多工艺作业 多设备作业 缩短变更 机型的时间 自働化 少人化 开工率 品质保证 工艺内 看板的引进 适当的库存 工厂要像江水的 流动一样 防呆法 (Fool Proof) TPS所有条件的和谐 J.I.T TPS生产方式的两个支柱 集中智慧 热情与意欲 Just In Time 在必要的时间制作必要数量的必要东西进行搬运。 自?働?化 是一种由设备和生产线通过自律神经判断问题并执行停止的系统 - 前置时间短。 - 减少加工作业以外的作业 - 减少库存和在加工 - 工艺间平衡良好 - 明确异常 - 问题变得明确，可以解决 - 保证品质 - 改善对需要的程度的掌握 挑战更高的level 异常中心管理 现场的紧张感和自律性 明确目的 尊重人性 平准化生产 = JIT, 自动化的前提条件 (量和种类的平均生产最好) 购买必要的量 在必要的时间 大野耐一的 超市原理 在必要的时间由必要的人(消费者，后工艺)到前工艺去取 着眼于JIT 由必要的人 制作必要的东西 自働化 1. 自働化的基本原则 ? ??? 1) 不将不良转移到下一工艺。 (品质是在工艺中作出来的) 2) 自働化与自动化的差异 ?● 省力 ?● 省人 ?● 不能很快发现异常原因，并且防止再次发生困难。 ?● 易于掌握上述原因，并容易防止再次发生。 ?● 即使发生不良，发现会滞后，机械模具和固定器具可能会发生故障。? ?● 不会产生不良，预防机械，模具，固定器具的故障发生 ?● 当有异常发生时，如果没有人按开关，操作将继续进行。 ?● 由机器本身判断异常并执行停止 自动化