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——清扫工作场所包括机器、工具、地面、墙壁等,使现场污染源被彻底排除。 清扫发现的问题是改善的种子！ ●现场基础改善 3、清扫类改善： “清扫”类改善的工作是最需要智慧和韧性，是基础管理中非常重要的环节之一，通过发挥员工的智慧可以调查污染源根本原因并彻底消除。 ●现场基础改善 ●清扫类改善实战案例 清扫类改善工作环节如何消除上面两处污染源？ 清扫类改善工作可以调查污染源根本原因并彻底消除 ●清扫类改善实战案例 ●烦恼的铁屑飞溅让班组长苦恼不堪？ ●把不可能变为可能？ ●目视化管理 浪费 ＝ 成本 ＝ 现场目视化管理改善 ●培训提纲 在你的现场，有哪些主要的改善活动？ 标准化，防止再发生 达到预计结果 未达到预计的结果 计划Plan 试行 Do 核查 Check 实施 Action 找到浪费，收集数据 确定预计结果，找到方案 实施方案 评估 ●现场改善实施过程 建议扫掉. 改善实战案例 我们首先看看企业成功推进5S的前后对比图片 在观看别人的成功之处，我们好好回顾一下，我们有什么样的借鉴价值和参考价值？ * 备课笔记： 引导学员讲述现自己现场进行过的一些改善活动，通过改善活动的描述，可以总结出其实在现场的改善活动基本上是围绕人、机、料、法、环五个方面展开的。 改善活动过程遵循PDCA循环 前面已经说了现场改善的应该关注什么，然而着手改善是有层次和优先性的。 * 作为一个问题让现场学员分析并提出解决方法，让学员体会动作浪费的重要意义； * 我们解决不合理运输的问题首先要绘制企业制造现场的平面布局图，严禁拿工艺布局图直接分析，而是按照生产现场的实际情况进行绘制，主要绘制设备、工装、物料、工具、人、安全通道、工具箱等物品，保证与生产现场完全一致，假想或直接借用的图纸会影响我们的分析； 通过选择一种重要的产品，按照他的工艺路线进行分析，绘制工艺路线的物流路线图，分析物流路线图中是否存在交叉、重复、迂回等物流活动，并通过对每条物流路线进行解析，实现物流的最优化，但是物流优化过程与企业场地的情况、设备的情况、产品的要求、文化特征等各个环节相互关联，需要系统去考虑才能够实现最佳效果； 最后，与大家共勉。 现场问题识别 深圳路创企业管理咨询有限公司 现场问题识别 现场问题识别 ●在现有标准条件下提升性工作都可以称之为改善； 差距2 水平 时间 实 际 标准 差距1 ●在改善的道路上我们偶尔会听到这样的声音 不是我不愿意改善，而是工厂改进的地方太少了 不是我不愿意改善，而是工厂不支持我开展改善 不是我不愿意改善，而是个人精力有限忙不过来 不是我不愿意改善，而是即使改进也没有太大的提升 不是我不愿意改善，而是工厂不需要持续改进 不是我不愿意改善，而是保持现状是最保险的 不是我不愿意改善，而是…… ●是什么拴住了大象？ 是细细的绳子和棍子？ 不是！ 是大象的心智模式！ 这就是心智模式: 1+1=？ “花岗石” 头 脑 ●是什么拴住了我们的大脑？ ●具备花岗石头脑人的特征： 不可能、绝对、不行吧、你们、你的、可不可以、就这样、万一、我担心、我已经试过了！ ●改善的根基：改变思想 ●要有很强的问题意识去发现问题点和改善点； ●要有消除一切浪费的思想； ●要有勇于否定现状和自我的勇气；  ●培训提纲 1、现场基础管理改善 ●现场基础改善 1、整理类改善： 定义：区分必需品和非必需品、现场不放置不必需品。 ●改善的作用： ·使现场无杂物、行道通畅、增大作业空间、提高工作效率； ·减少碰撞、保障生产安全； ·消除混料差错； ·有利于减少库存、节约资金； ·使员工心情舒畅、工作热情高涨； ●现场基础改善案例 工具箱 工作桌 面如同 杂物箱 ，里面 的东西 应有尽 有。 清除无 用物腾 空桌面 工具箱 按形迹 管理的 标准打 造工具 箱。 ●现场基础改善案例 ●现场基础改善 ●现场基础改善 2、整顿类改善： 整顿目标==“一物一位，物归其位” 目的： ——将需要的物品指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来。 ？ ●现场基础改善 标识 照片 投影板 ●现场基础改善 ●现场基础改善 我们首先看看企业成功推进5S的前后对比图片 在观看别人的成功之处，我们好好回顾一下，我们有什么样的借鉴价值和参考价值？ * 备课笔记： 引导学员讲述现自己现场进行过的一些改善活动，通过改善活动的描述，可以总结出其实在现场的改善活动基本上是围绕人、机、料、法、环五个方面展开的。 改善活动过程遵循PDCA循环 前面已经说了现场改善的应该关注什么，然而着手改善是有层次和优先性的。 * 作为一个问题让现场学员分析并提出解决方法，让学员体会动作浪费的重要意义； * 我们解决不合理运输的问