制药设备与工程设计教学PPT混合与制粒设备汇总.ppt

轴向流型:液体从轴向进入叶片，从轴向流出，谓之轴向流型 . 径向流型:流体从轴向进人叶轮，从径向流出，谓之径向流型. 其中适用于处理低粘度或中等粘度液体的机械式搅拌机，一般多按搅拌叶片型式分类 ： 1．桨叶式搅拌机 2．涡轮式搅拌机 3．旋桨式搅拌机 为了加强轴向混合，并减少因切线速度产生的表面旋涡，通常在容器侧壁加设挡板。 涡轮叶片为4～6枚，直径比桨叶小，为容器直径的0. 3～0. 5倍，转速为400～2000r/min，圆周速度在8m/s以内。 一、分批式捏合机 （一）双臂式捏合机 （二）波尼式捏合机 （三）行星式捏合机 二、连续式捏合机 溶液剂 混悬剂 散剂 颗粒剂 胶囊剂 片剂 丸剂 飞散性、附着性、团聚性、吸湿性等均较少； 服用方便，可根据需要制成色、香、味具全的颗粒剂； 可对颗粒剂进行包衣，使颗粒剂具有防潮性、缓释性或肠溶性等，但必须保证包衣的均匀性； 多种颗粒混合时易发生离析现象，从而导致剂量不准确。 颗粒剂的制备工艺与片剂的制备工艺相似，但不需压成片子，而是将制得的颗粒直接装入袋中。 ①制软材 ②制湿颗粒（流化制粒） ③湿颗粒的干燥 ④整粒与分级 ⑤质量检查与分剂量 湿法制粒（wet granulation)是将药物和辅料的粉末混合均匀后加入液体粘合剂制备颗粒的方法。 优点：外观美观、流动性好、耐磨性较强、压缩成形性好等特点。 应用最为广泛的压片方法。 1.挤压制粒方法与设备 2.转动制粒方法与设备 3.高速搅拌制粒方法与设备 4.流化床制粒方法与设备 5.复合型制粒方法与设备 6.喷雾制粒方法与设备 7.液相中晶析制粒法 挤压制粒方法：先将药物粉末与处方中的辅料混匀后加入粘合剂制成软材，然后将软材用强制挤压的方式通具有一定大小的筛孔而制粒的方法。 ①颗粒的粒度由筛网的孔径大小调节，可制得粒径范围在0.3~30mm左右，粒子为圆柱状，粒度分布较窄； ②颗粒的松软程度可用不同粘合剂及其加入的量调节以适应压片的需要； ③制粒过程中经过混合、制软材等，程序多、劳动强度大，不适合大批量生产； ④制备小粒径颗粒时筛网的寿命短等。 挤压制粒的关键步骤是制软材（捏合） 在制软材过程中选择适宜粘合剂和适宜用量是非常重要的。 软材质量以“轻握成团，轻压即散”为准则。 （2）通过滚筒的正反运动，即（摇摆）将软材向筛孔挤 压成颗粒。 （3）运动的传动（图示） 在药物粉末加入一定的量的粘合剂，在转动、摇动、搅拌等作用下使粉末结聚成具有一定强度的球形粒子的方法。 先将药物粉末和辅料加入到高速搅拌制粒机的容器内，搅拌混合后加入粘合剂，高速搅拌制粒的方法。 ①粘合剂的种类、加入量、加入方式； ②原料粉末的粒度(粒度越小，有利于制粒)； ③搅拌速度； ④搅拌器的形状与角度、切割刀的位置等。 ①颗粒的粒度由外部破坏力与颗粒内部团聚力所平均的结果决定； ②可制备致密、高强度的适于胶囊剂的颗粒，也可制松软的适合压片的颗粒； ③在一个容器中进行混合、捏合、制粒过程，工序少、操作简单、快速。 当物料粉末在容器内自下而上的气流作用一保持悬浮的流化状态时，液体粘合剂向流化层喷入使粉末聚结成颗粒的方法。 ①粘合剂的种类、加入量； ②原料粉末的粒度； ③操作条件，如空气的空塔速度、温度；粘合剂的喷雾量、喷雾速度、喷雾高度等。 ①在一个台设备内进行混合、制粒、干燥，甚至包衣等操作，简化工艺，节省时间、劳动强度低。 ②制得的颗粒为多孔性柔软颗粒，密度小、强度小，且颗粒的粒度均匀、流动性、压缩成形性好。 复合型制粒机是搅拌制粒、转动制粒、流化床制粒等各种制粒技能结合在一起，使混合、捏合、制粒、干燥、包衣等多元单个操作在一个机器内进行的新型设备。 多以流化床为母体进行的多种组合。 搅拌转动流化制粒机综合了搅拌、转动、流化制粒的特征。 具有在制粒过程中不易出现结块、喷雾效率高、制粒速度快等优点。 可用于颗粒的制备、包衣、修饰，球形化颗粒的制备等。 ①粘合剂的性质； ②喷雾状况； ③流化空气的速度与温度； ④搅拌桨的形状与转速； ⑤流化板的通气方式； ⑥装料量与静高。 喷雾制粒法是把药物溶液或混悬液喷雾于干燥室内，在热气流的作用下使雾滴中的水分迅速蒸发以直接获得球状干燥细颗粒的方法。 ①由液体直接得到粉末关固体颗粒； ②热风温度高，但雾滴比表面积大，干燥速度非常快(数秒至数十秒)，物料的受热时间极短，干燥物料的温度相对低，适合于热敏性物料的处理； ③粒度范围约在30至数百微米，堆密度约在200~600kg/m3的中空球状粒子较多，具有良好的溶解性、分散性和流动性。 ①设备高大