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IMD模內裝飾射出技術 黃世吉 2007年3月30日 摘要 本報告簡述模內裝飾射出技術之製作，進而針對IMD（In-Mould Decroation）模內裝飾射出技術製程，個個環節，包括：薄膜成型、沖切、模具、與相關的製程配合，詳細解釋、說明與列舉實例圖解。並附上本製程技術之建立基本需求費用，以供日後本廠引進本技術之參考。基本上IMD技術之建立，在模具上之開發，本廠有一定的技術水準可自行開模完成之。至於薄膜製作模具，初期須由設備廠商作技術的指導。  摘要 2 1.簡介 4 2.IMD模具設計及成型要點 8 3.高壓成型機及周邊設備 11 4.投資金額及產能分析 12 5.其他 13 6.結語 13 附錄： 15 1.簡介 模內裝飾射出技術利用一次射出成形操作中得到裝飾過的表面成品之技術大致有兩種方式：模內轉印射出成形（日本稱IMR In-Mould Roll to roll；歐洲稱IMD In-Mould Decoration）和模內鑲入射出成形（日本稱IMD In-Mould Decoration；歐洲稱 Insert），IMD?模內裝飾鑲嵌注塑技術被廣泛應用於通訊、家電、電子、汽車、儀錶、儀器、醫療器、玩具、化妝品等行業，是一種嶄新的塑膠裝飾工藝技術，可三維變化，增加設計者的自由能設計出各種個性化造型的產品，適應時代發展的需求。IMD?技術可以實現注塑成型、裝飾一體化、一次完成，又能做出各種不同的特殊效果，如：按鍵凸泡、金屬鏡面或消光面、金屬拉絲紋、背透光性、凹凸點紋等等，極具裝飾性及功能性。?IMD?技術是替代塑膠製品噴漆、電鍍加工最好的新工藝，減少注塑的後續加工工序，在塑膠工業上推廣、普及，能真正實現節能、環保的意義，將為社會及企業帶來巨大的經濟效益和環保效益。而一般傳統多次加工印刷方法生產其作法不良率高，無法應付多色需求，且採人工作業過程繁雜，相較於模內裝飾射出製程可降低製造成本，減少射出成品再印刷、運輸、裝配等後續加工處理的步驟，避免環境污染。 以手機視窗面板為例，針對不同方法生產製作特性比較，如表1-1所示： 一、傳統製法 射出成型 → 強化處理(雙面)包覆保護層→ 網版印刷(背面) 【電鍍、噴漆、擦拭、上色(曲印)】→ 拆除保護膜(正面) → 貼背膠(背面) → 成品 二、IMD ( 模內鑲入射出) 薄膜 → 成型 → 射出成形 → 保護膜(正面) → 背膠(背面) → 成品 三、IMR (模內轉印射出) 薄膜 → 射出成形 → 保護膜(正面) → 背膠(背面) → 成品 表1-1 以手機視窗面板為例，針對不同製程特性比較表 製程方式 傳統製法 IMD ( 模內鑲入射出 ) IMR (模內轉印射出 ) 模具費用 數十萬 數十萬 百萬 開模量產時間 35天 40天 60天 耐磨面 正/背面 正面 正面 印刷面 背面 中間 中間 產品外型 平面小幅度 孔洞、卡勾皆可 平面小幅度 顏色 8～9色 多色複雜圖案 8～9色 適用產品 N/A 3D產品 平面或曲面小的產品 外觀 精緻 中等 中等 適合種類 少量、多量、多樣 少量、多量、多樣 多量、單樣 應變速度 快 中等 慢 使用原料 PMMA/PC PMMA/PC/透明ABS PMMA/PC/透明ABS 總厚度 （最薄） 約1～1.2㎜ 約1.2～1.5㎜ 約0.8～1㎜ 使用人力 多 中 少 生產週期 長 中 短 總不良率 中 中 低 根據表1-1所示，及工藝流程將IMD、IMR及傳統射出作一比較，如下說明： 傳統注塑產品： 1.需要有噴漆或電鍍等二次加工的過程（增加成本和造成污染） 2.油墨等在產品的表面，時間一長的話就會被磨花或刮傷（降低產品的整體品 質和外觀效果） 3.注塑成型後進行後續工作，造成良率下降等 IMD模內裝飾工藝產品： 降低成本與時工要。IMD制程中只需要開一套模具，不像其他老替代制程需開多套模具，降低系統成本與庫存成本。 制程簡化。有一次注塑成型的工法，將成型與裝飾同時達成，降低成本與工時，可穩定生產。 產品的穩定性和耐久性。由於油墨是在片材和注塑料之間，立體成型增加了設計的自由度，圖文、色彩在塑膠夾層中，耐磨損及抗腐蝕，且色彩亮麗，印刷圖案隨時變更而無須更換模具。? 3D複雜形狀設計和多樣化風格。圖案，顏色，字體，LOGO是絲印或網印印刷載頻面的片材上，成型為3D形狀，可以依客戶需求創造金屬電鍍或天然材質特殊式樣。一些效果是電鍍噴漆所達不到的。 良率高。高壓成型只有下模，沒有上模。成型過程中不接觸片材，不會污染片材。 適合做3D產品和高拉伸產品。高壓成型可以拉伸的高度有25釐米。 薄膜厚度的變化不用改變成型模等。薄膜片材可以是皮