TPM设备管理知识 s.ppt

设备管理及TPM知识 生产管理办公室 8.各制品部能认真遵守设备、能源管理规定，无违章作业和责任性设备事故。 9.各制品部每月设备故障停机时间和停机次数不超过考核指标。 10备品备件消耗品、油料的使用不超过考核指标。 11.计划检修能按时完成检修项目。 12.计划检修一次开机成功率100％。 13.检修项目工作质量达100％。 14.设备故障停机时间不超过考核值。 15.对各制品部设备主管及设备员工作实绩进行考评。 3）各制品部设备维修管理人员采取有效的防范措施，控制故障的发生 ； 填写“设备故障记录” ； 填写“设备修理单” ； 填写“故障原因报告书” ； 做到全面、准确设备故障信息的收集； 统计各生产工序故障记录 ； 分析故障信息（四类）：存在的缺陷 、设备使 用过程中的状态、选材不当或质量不高、维护 修不当。 全员参与的生产维护活动 TPM管理 九、设备综合效率 设备综合效率公式：??? ?? 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则???????????????? 净开动率=0.8×400/400=80%???????????????? 速度开动率=0.5/0.8=62.5%???????????????? 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则???? ? 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 见下面的分步计算??? （A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％ =0.87×0.50×0.98×100％＝42.6％ 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。 设备 六大损失 全效率计算 负载时间 开动 时间 速 度 损 失 净开机 时间 停 机 时 间 有价值 开动 时间 产 品 损 失 1、设备故障 2、安装与调整 3、闲置短暂停机 4、减速 6、减产 5、加工废品 时间开动率= 例（460-60）/460=87% 设备综合合格率=时间开动率X性能开动率X合格品率 例：0.87X0.50X0.98=42.6 开动时间 负载时间 性能开动率= 例（0.5X400）/400=50% 理论周期X加工量 开机时间 合格品率= 例（400-8）/400=98% 加工量-废品量 加工量 故障 更换、调整 时间开动率 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 降低速度 X 性能开动率 初期未达产 X 合格品率 = 设备综合效率 改进 OEE 空转、短暂停机 产量、返修、废品 设备综合效率(OEE) 可以作为设备管理水平评估的依据，帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分