废旧轮胎胶粉生产工艺分析.doc

废旧轮胎胶粉生产工艺分析 1、主要生产工艺介绍 报废的子午胎转换成胶粉，其中的工艺主要包括两大部分，破碎和粉碎。破碎部分:主要用两台设备—切条机和切块机，通过轮胎切条机，将轮胎切成条;经过切块机将切条后的子午胎打成块状，全部用人工完成操作。破碎后的子午胎，成了像火柴盒大小的胶块。此时，产出的胶块大部分堆放在户外，也需要人工将胶块堆放在胶粉生产线附近。粉碎部分:主要有三大设备—沟光辊子机，振动筛和除铁设施，要使胶块变成30目以上的胶粉需要经过好这几道工序，如辊压、振动筛选、除铁、再振动筛选、再除铁等工序，如此反复几次后才能使最终出来的胶粉合格，包括颗粒合格，铁含量合格以及其他杂质含量合格。 2、胶块生产现状分析 在胶块生产部分，共有7套胶块生产线，每套有2台设备。目前是一个人同时操作两台设备，如图1所示。这样操作工人要同时顾到两台设备，这样不仅不安全，而且造成设备的利用率低下和能耗的增加，对公司的效益有很大的影响。通过对公司的详细调查，了解胶块生产线的基本情况如日产量、日总耗电量及每条生产线人员配置等情况。胶块生产线的基本情况表如表1所示。 表1 胶块生产基本情况 图1一人VS两台设备及切条宽度 公司在这块的薪资是按照加工件数为标准给员工计算工资。因此，员工为追求效率，想尽一切手段提高效率，加快生产速度，却不顾胶块的大小是否合格。在现场发现，员工有权利自行调整胶块的宽度，尽管现场管理的人员会督促这些工人把宽度控制的小点，但如果没有实质性的警告或是惩罚，这样的管理对员工是起不了多少作用。这样一种单一的工资方式，很大程度上造成了一个人同时操作两台设备，生产出的胶块不符合标准。同时，没有统一的控制胶块的宽度，很容易由于员工之间速度的比较，造成胶块的宽度越来越宽，甚至胶圈中剩下的胶越来越多，不同的人所剩下多少的对比图，如图2和图3所示。这些对公司是很严重的浪费和恶性循环。因此，需要加以重视，尽快整改。 图2 老实员工的加工方式 图3 聪明员工的加工方式 从上图2与图3的对比可以看出员工加工效率的高低，以及公司生产过程中的浪费之处。这一方面对员工不公平，最终导致大家都只追求效率;另一方面公司所蒙受的损失也在无形中增加。员工将加工完后的胶圈放置在推车上，如图4所示的推车，然后达到一定数量后运至堆放处，如图5所示。之后员工将车上的胶圈推倒，再一个一个堆起来，这个很浪费时间。如果能直接放在那边后不需要推倒后再重新堆放，那能最大限度的节约时间，提高工作效率。 图4 胶圈推车 图5 胶圈堆放地 3、胶粉生产工艺分析 经过几天对工厂生产现状的深入调查，了解到公司目前拥有7条胶粉生产线，每条胶粉生产线配置两名员工，一天三班倒。日生产胶粉量76T，基本概况如表2.所示。 表2. 胶粉线基本情况 胶粉线的生产流程如图6所示。 图6 胶粉的生产工艺流程 从图中可以发现很多的返回箭头。而对于任何形式的作业单位，返回箭头代表着浪费，即成本增加、生产效率降低、错误率高等此类的概念。同时，返回箭头所跨越的工序越多，则导致的浪费就更多。在图6流程图中的返回箭头，正体现出在胶粉生产过程中有很多的浪费发生。因此，对图6中的返回箭头从上至下，依次分析，从而发现其中的问题。粗筛网:从粗筛网后，超过85%的粉碎产物(铁丝、胶粒和胶块)通过短回料带和长回料带，被返回到辊筒再次破碎。每次如此高比例的粉碎产物被返回至辊筒，导致实际新胶块的加料速度大大降低。通过跟现场生产人员的深入交谈，了解到导致这个问题的主要原因是由于胶块的尺寸过大，大大降低了一次胶块粉碎度。同时，过大的胶块导致设备负载不稳定，增加了能耗，也加速了辊筒表面的磨损，3个月就需要大修。不合格的粉碎产物从粗筛网至长回料带经过短回料带，如图7所示。 图7 短回料带 这样一个结构不仅增加了能耗，传送带日常维护及维修成本;同时，也增加了生产线的复杂度。经过现场实际勘察，以及相关行业生产线的比较发现，这个结构可以完全省略。只要开个有一定斜度的斜坡，粉碎产物能自动滑落至长回料带。细筛网:经过第一级除铁后的胶粉，由于颗粒比较大，未能通过细筛网，而从细筛网的一端出口被返回至长回料带，如图8所示。 图8 细筛网不合格出口 根据前面的分析，返回箭头经过的工序越多则浪费也就越多。这道返回工序由于经过了过多工序，因此，需要考虑改进。通过对该行业先进设备和其他企业生产状况的了解，总结出用磨粉机可以将颗粒较粗的胶