Ni3AI 复合材料的生产工艺.doc

Ni3AI 复合材料的生产工艺Ni3AI 复合材料的主要生产工艺和增强相的分类液相工艺主要包括熔铸法、反应烧结和热等静压、反应熔渗和SHS工艺以及喷射成形等方法固相工艺介绍了热压、热等静压和机械合金化.分析了各种工艺的优缺点.金属间化合物具有抗氧化性好，密度小，较高的室温加工硬化率和较高的高温强度几个特点，被看作下一代顶替高温合金使用的高温结构材料，受到广泛的重视和研究但迄今为止开发出的金属间化合物合金的性能尚不能与先进高温合金相媲美，特别是蠕变性能明显劣于高温合金，难以满足一些特殊的航空发动机构件对高温强度、蠕变抗力和室温塑性配合的要求为了充分发挥金属间化合物特性的潜力，许多研究工作者致力于开发金属间化合物复合材料，即金属间化合物与颗粒、纤维、晶须状陶瓷或金属材料的复合材料这些复合材料按基体成分可分为两类，即以金属间化合物为第二相的材料和以金属间化合物为基体的材料（intermetaIIic matrix composites尤以后者研究较多 1 增强相的分类 金属间化合物基复合材料的增强相可分为两类，如图 1，一是引进韧性金属相，特别是难熔金 属相起韧化作用；二是引入高强度陶瓷 纤维或颗粒进行强化，以增强金属间化合物基复合材料的高温性能. 也有研究者将二者同时引入以改善复合材料的性能2 生产工艺复合材料的生产工艺很多，这些方法可分成材料生产初期工序与后期致密化和成形工序另一重要的区分方法是基体是否在某一阶段形成液相，因而可大体分为液相工艺和固相工艺主要的液相工艺2.1.1 熔铸法 这种工艺是传统的冶金工艺在生产 IMCS 中的应用郭建亭等人在 Ni3Al基合金熔炼过程中加入过量的B，在凝固过程中析出较硬的B共晶化合物，均匀分布在较软的 Ni3Al 基体上，提高材料的耐磨性能增强相也可在出钢时加入钢液中，强力搅拌均匀后铸造成形这种工艺的优点是能利用传统的冶金设备，工艺过程简单；缺点是增强相的分布、形貌、甚至化学成分都难以控制，高温时增强相与基体的界面反应也是一个问题.此外它也具有铸造工艺固有的缺点.2.1.2 压挤铸造和压挤渗透这一工艺分为两类，一类是将钢液填充到形 状简单的纤维集合体间隙中，例如圆柱形模子中， 制得予成形坯复合材料，进一步成形加工；另一类是模形设计成特定形状，以铸态的形式成为最终产品的一部分.V. I. GLUSHK等人试验了一种新型的压力溶渗工艺生产 Al203-Zr02增强的Ni3Al -（Cr - Zr - B）复合材料，先将纤维束均匀固定在圆柱形模子中，基体材料（Ni3Al 合金）放在纤维束的上部，置于真空室中加热到1480 C，基体材料熔化渗入纤维束中，此时可加入 0. 1 Mpa 压力的 Ar气，促进渗透的进行2.1.3 反应熔铸法 将粉末冶金的热爆法与传统的熔铸工艺结合在一起即得到一种新型的工艺，即反应熔铸工艺王荣明等人将 Ni，Al，Fe，Ti，B 等元素粉末混 合在一起，除气干燥后压实，放入感应炉中加热至一定温度发生热爆反应，形成TiB2增强的 Ni-Al复合材料，放出大量热量，继续加热至熔化，然后铸造成形这种工艺的优点是可充分利用热爆反应放出的大量热量，因而可节约能源；制得的复合材料的 增强相颗粒是原位生成的，与基体的界面干净，没有制造增强相过程中的各种污染，界面结合牢固颗粒分布均匀但所用的原材料须是粉末，价格昂贵，增强相在加热熔化过程中可能会长大，铸造过程中也不可避免具有铸造本身的缺点此外这种工艺还要受到粉末的粒度、比例、加热气氛和温度等的影响；各个系统的反应动力学不同，增强相的形状难以控制2. 1. 4 反应烧结（RS）和反应热等静压（RHIp）粉末冶金中的烧结工艺是一种较好的制造复杂形状制品的方法，但传统的烧结工艺不适合用于制造IMCS 材料，因为烧结力不足以克服增强相的阻力，因此开发了反应烧结（reactive Sintering）工艺，它的原理示如图2，对于 A，B 二组元体系，当 A，B 两种混合元素粉末加热至第一个共晶温度时，形成共晶化合物，生成少量液相并很快扩展至 全部坯体，由于形成了高熔点的稳定化合物，放出大量热量，加速反应的进行，如果温度、粉末粒度、坯料密度和化学成份合适即可形成自蔓燃反应.反应过程中形成的少量液相尽管只持续几秒钟，只要满足溶解度条件，便可形成长程毛细力，促进烧结的进行这种工艺要受到温度、加热速度、粉末粒度、 气氛、坯料密度、粉末界面质量和化学成份的影响，因为这些因素都影响到液相的数量、分布和持续时间，从而影响到成品的密度、组织和机械性能. 铝粉的粒度较小时，反应界面较大，反应速度过快，因而成品的致密度较差；铝粉粒度过大时， 液相分布不均匀，也会影响到成品的性能.当粉末粒度相同时，化学配比的Ni3Al的化合物中Al的体积分数为34%，不足以形成连续铝液