机械制造装备实训报告汇总.doc

机械制造装备实训 实训报告 班级: 090319 学号: 姓名: 严崇 指导老师：柴京富 目录 1.实训任务书 2.绘制零件图 3.设计编制零件的机械加工工序 4.夹具设计 5.编制零件凸轮槽的简单工序的数控加工程序 6.数控加工 7.实训心得 8.参考文献 附录：槽形凸轮零件图 夹具装配图 3.设计编制零件的机械加工工序 3.1分析零件图 由零件图知该零件Φl2的精度为H7，Φ35孔的精度为G7，槽的精度为F8，其余没有作出要求均按GB1804-M,查表可知公差取IT14即可，粗糙度除了Φ12，Φ35圆孔及槽壁为Ral. 6mm外槽底面为Ra3. 2mm比较容易加工。 该零件是一个外部轮廓经过加工的圆盘，圆盘直径为Φ280mm，这次的任务是在铣床上加工槽与孔及使外部轮廓达到尺寸要求，零件的材料为HT200，切削加工性能较好。 3.2方案的选择 方案一 工序一 检查 检查毛坯是否有裂纹 工序二 钳 去模压边 工序三 铣 铣φ280低圆 工序四 铣 铣φ65高17的凸台 工序五 铣 铣宽30深14的槽 工序六 钻 钻扩直径35mm通孔及倒角 工序七 钻 钻扩直径12mm通孔及倒角 工序八 钻 钻，攻螺纹M6 工序九 检验 按图样要求检查各尺寸检验 按图样要求检查各精度检验 工序十 表面 表面喷砂处理C 工序十一 检验 成品检验 工序十二 入库 方案二 工序一： A面定位钻中心孔Φ5（2处） 钻Φ20孔 钻Φ11.6孔 粗铣Φ35孔 镗Φ35孔 铰Φ12孔 Φ12孔倒角1.5×45 工序二： 一面两孔定位粗铣凸轮表面及外轮廓 粗铣凸轮槽内轮廓 精铣凸轮槽内轮廓 精铣凸轮槽外轮廓 工序三： 翻面装夹——铣Φ20孔另一侧倒角1.5×45。 工序四 ： 去毛刺 工序五 ： 检验，入库。 方案比较： 方案一和方案二采用了不同的加工方法加工路线，方案一采用的是几个机器分别加工的方法，这样做会使工件在几台机床之间来回移动，浪费工时，降低了生产效率，而且这样做的话对于工件的加工精度的比较难保证。方案二则采用数控机床加工，对于数控机床加工能更加准确的保证加工精度，能提高产品的生产效率，为此选择方案二作为加工路线。 3.3毛坯余量的确定 加工余量可以由机械加工工艺手册查到。但是还要考虑到后面为达到各个表面加工的粗糙度要求，为各种加工留下合适的余量等因素，确定下来的毛坯总余量如下： 径向尺寸 初加工余量：2mm 精加工余量：0. 3mm 径向尺寸：285mm 轴向尺寸 端面，粗精加工各1mm 轴向尺寸：40mm 毛坯草图如所示： 3.4基准的确定 选择粗基准时，必须达到以下两个基本要求：其一，应保证所有加工表 面都有足够的加工余量；其二，应保证工件加工表面和不加工表面之间具有 一定的位置精度。 根据粗基准的选择原则选用280mm外圆轴心线，和A面为粗基准。 精基准的选用 选择精基准时应参考以下原则：(1)尽可能选择加工表面的设计基准为 精基准，即“基准重合”，避免产生基准不重合误差(2)尽可能在多数工序 中采用同一组精基准，即“统一基准”，减少设计和制造费用，并减少基准 变换所带的定位误差(3)便于装夹，定位准确、稳定、装夹可靠、夹具简 单的表面为精基准(4)有些精加工工序，可选择加工表面本身为定位基准， 即“自为基准”(5)对位置精度要求较高的表面，可草原“互为基准”，反 复加工，以保证高的位置精度 根据以上原则，选用孔Φ12mm，Φ35mm圆柱面轴心，A面作精基准，它是零件的设计基准，符合“基准重合” 的原则。并且便于装夹，定位准确、稳定、装夹可靠。 3.5刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求，尤其在刚性和寿命方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、寿命长，又要求尺寸稳定，安装调整方便。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性。 产品代号 数控加工刀具卡 零（部）件代号 零（部）件名称 零件名称 槽形凸轮 槽形凸轮 零件材料 HT200 毛坯种类 锻件 零件图号