焊接作业指导书汇总.doc

焊接作业指导书 一、总则 1、焊工资格 1.1.1 参与焊接的焊工必须经过专业技术培训，上岗的焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越资格证规定的范围和有效期进行焊接作业。 1.1.2 上岗的焊工必须经过技术交底，熟悉所承担的工艺要求。 2、焊接材料 1.2.1 焊接材料的储存温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。当班未使用完的焊丝应回收，不得外露存放过夜。 1.2.2 所有焊接材料必须经复检合格后方能使用。 1.2.3 J507Ni焊条须经350℃烘焙1小时后方可使用，SJ101q焊剂须经300~350℃烘焙1~2小时后使用。 1.2.4 焊剂中不允许混入熔渣和赃物。重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%。 1.2.5 采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2 气体保护焊采用的CO2 气体纯度应不低于99.5%，使用前须经倒置放水处理。 3、焊接环境 1.3.1 焊接区域必须防风、防雨，否则须加设防风、雨设施或停止施焊。 1.3.2 焊接施工环境温度不得低于5℃，环境相对湿度不的高于80%，否则采用火焰烘烤或其它必要的工艺措施除湿。 4、接头准备 1.4.1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物，清除范围见下图所示。 1.4.2 加工不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷。 1.4.3 焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。 1.4.4 所有使用埋弧自动焊焊接的焊缝两端均应设引、熄弧板，所有引、熄弧板的材质、板厚和坡口形式都必须与正式杆件相同，且应不小于100mm、宽80mm。 1.4.5 对接焊前对板件组装错边应认真检查：板厚＜25mm时，错变不得大于0.5mm；板厚≥25mm时，错边不得大于1.0mm。 1.4.6 在杆件组拼时，除需单面焊双面成型的部分焊缝外，其余焊缝对组装间隙要严格控制，对接焊、各类角焊缝（如棱角焊）不应大于1.0mm，U肋坡口角焊缝不应大于0.5mm。 5、定位焊 1.5.1 定位焊采用手工电弧焊，所用焊材及焊接参数应严格遵循各项目的焊接工艺执行。 1.5.2 定位焊焊缝长度视钢板厚度可为50~100mm，间距400~600mm（厚板可适当加密），定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊角尺寸应4mm≤K≤8mm.板厚大于40mm的结构定位焊两端不小于150mm焊长，并及时打磨起熄弧处。 1.5.3 定位焊前应检查焊件的几何尺寸、破口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行预热，如不符合要求不得实施定位焊。 1.5.4 在焊接开始前，所有的定位焊缝都应打磨并在起弧和熄弧处倒角。定位焊应进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂，需先查明原因，然后采用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。 6、焊接的一般要求 1.6.1 焊接预热及层间温度：要求层间温度必须高于预热温度。T型角焊缝竖板侧预热温度比水平板高50℃，采用CO2 气体保护焊焊接主桁各连接板时，严格执行预热和层温控制程序，并尽量采用大参数进行焊接，且一次性焊完。具体要求参见各项目焊接工艺。 1.6.2 埋弧自动焊必须在距设计焊缝80mm以外的引熄弧板上起、熄弧，回收焊剂的距离不小于1m，焊后焊缝稍冷却后再出去熔渣，严禁焊缝在红热状态，甚至液态时敲除焊渣。 1.6.3 对组拼间隙局部过大的地方，采用焊条电弧焊打底后再采用埋弧自动焊。 1.6.4 埋弧自动焊施焊前认真检查轨道与焊缝的位置和焊丝的对准情况，且在焊接过程中及时调整，不得偏焊。 1.6.5 对于存在坡口深浅过渡的埋弧自动焊，不可在坡口内引、熄弧，可将深坡口端的盖面焊道在已填满的浅坡口端焊道上搭接50 mm施焊，焊后将搭接的50 mm焊缝清除，并修磨匀顺。 1.6.6 采用气体保护焊应及时清理喊嘴上的飞溅物，气体流量为15~25L/min，气体流量计接上电源保持加热状态。 1.6.7 埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处修磨匀顺。 1.6.8 焊接时严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。 1.6.9 焊后必须清理熔渣和飞溅，所有对接焊缝应顺应力方向打磨匀顺，角焊缝顺焊接方向打磨匀顺；对弦杆、桥面板的横向对接焊缝，焊后顺应力方向磨平。 1.6.10 对引、熄弧板必须采用火焰切除或机械切除的方法，火焰切除必须留3~5mm，多余部分采用磨光机修磨光顺，不允许伤及主梁，严禁锤击敲落引熄弧板。 1.6.11 焊工施焊前应调整好焊