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均相催化和多相催化各有优缺点。其发展也是互相促进的。 均相催化优点： (1) 活性高。 (2) 选择性好。 (3) 反应条件温和。 由于均相催化在液相中进行，其热容量大，故对强放热反应，更易于调节与控制，而反应放出的热量还可供产物蒸馏分离用，节约部分能量。 金属配合物催化剂的固相化 均相催化缺点： (1) 腐蚀性。 均相催化反应往往在酸性或碱性条件下进行，对设备有严重的腐蚀性，因而要求设备材质耐腐蚀。 (2) 催化剂的热稳定性差。 绝大多数均相催化剂在高温下不稳定，故反应采用较低温度，从而使反应速度慢，生产能力低，限制了它在大规模工业生产上的使用。 (3) 分离流程复杂。 由于反应物、产物及催化剂都处在同一个体系里，使它们的分离不如多相催化体系容易。而且催化剂的回收也较麻烦，给设备、装置、流程带来一定的复杂性。 对于配位催化剂，通常含有贵金属较多，如Pt、Pd、Co、Rh等，因而催化剂成本高。 金属配合物催化剂的固相化 固相化均相催化剂包括两部分： 物理固相化 化学固相化 1) 物理固相化 常用浸渍、喷涂等方法。 包合络合物(Inclusim Complexes)，是把过渡金属络合物与载体用物理方法结合起来。 用粘合剂把络合物固定起来，或者把络合物和硅溶胶、氧化铝溶液等搅拌混合在一起。 金属配合物催化剂的固相化 最常用的方法是把过渡金属络合物作为催化剂活性组分，在溶液中浸渍于硅胶、氧化铝、活性炭、分子筛等多孔性无机氧化物载体上。 物理固相化所用的载体价格便宜，操作简便。 但活性组分与载体之间只靠物理吸附连接，所以在反应过程中活性组分易流失，容易失去活性。 金属配合物催化剂的固相化 2)化学固相化 化学固相化方法包括： 把活性组分用化学键联方法固载在载体表面上； 通过化学反应把过渡金属络合物锁进分子筛笼状孔穴内。 化学固相化是通过化学作用力来使均相催化剂固相化； 制备的关键是含有孤对电子的配位体和具有d电子空穴的过渡金属元素之间配位键的形成。 金属配合物催化剂的固相化 在化学键联固相化络合物中主要是P、N、S、O等元素，以及由它们组成的功能基团。 如何使固相化所用的载体含有N、S、O、P等元素及其组成的功能团，即所谓的载体功能化过程，是化学固相化的关键步骤。 固相化过程可以采用无机物如硅胶、氧化铝、分子筛为载体。 也可以来用有机高聚物如聚苯乙烯以及离子交换树脂等作载体。 金属配合物催化剂的固相化 载体的性能 1) 无机载体 ① 无机物质如硅胶、氧化铝、分子筛等载体具有耐热性好，对酸碱及有机溶液稳定、机械强度高。 ② 有利于大规模生产具有一定表面积和孔结构要求的载体。 SiO2、A12O3的制备工艺已相当成熟。 ③ 基体本身呈刚性，这就限制了表面配体进入固相化后的络合物球体内，两个以上配体的进入，可能要视桥联剂的长度和柔性情况而定。 ④无机载体本身往往具有一定的酸碱性，可能会引起催化作用的复杂性，这是无机裁体的主要缺点。 金属配合物催化剂的固相化 2) 有机载体 ①聚合物载体的刚性可随单体交联程度而广泛改变。随交联度增加，聚合物柔曲性下降，刚性增加。 ②具有膨胀性和弹性的高分子载体，在与络合物结合时，存在着动平衡关系： ③以苯乙烯单体为主的大孔网状交联聚合物和反应物的吸附作用极小，有利于金属络合物的定向配位和允分利用，亦有利于反应的定向选择性。 金属配合物催化剂的固相化 一、丁辛醇OXO合成基本反应过程 1、在羰基钴催化下丙烯羰基合成丁醛： CH3CHCH2+ CO + H2 CH3CH2CH2CHO 其中主要包括：氢醛反应；钴催化剂回收、循环；醛的精制。 2、丁醛在碱催化剂存在下缩合为辛烯醛： CH3CH2CH2CHO+CH3CH2CH2CHO CH3CH2CH2CH=C(C2H5)CHO+ H2O? 3、辛烯醛加氢合成2-乙基已醇（辛醇）： CH3CH2CH2CH=C(C2H5)CHO + H2 CH3CH2CH2CH2CH(C2H5)CH2OH NaOH 丙烯羰基合成生产辛醇反应过程 二、丁辛醇OXO合成工艺流程 1、低压羰基合成醋酸反应原理 主反应： CH3OH + CO CH3COOH 副反应： CH3COOH + CH3OH CH3COOCH3 + H2O? 2CH3OH CH3OCH3 + H2O CO + H2O