机械设计基础第2章摩擦、磨损及润滑.ppt

第2章 摩擦、磨损及润滑  2.1　摩擦和磨损 2.1.1　摩擦及其分类 　　在外力作用下，一物体相对于另一物体运动或有运动趋势时，两物体接触面间产生的阻碍物体运动的切向阻力称为摩擦力。这种在两物体接触区产生阻碍运动并消耗能量的现象，称为摩擦。摩擦会造成能量损耗和零件磨损，在一般情况下是有害的，因此应尽量减少摩擦。但有些情况下却要利用摩擦来工作，如带传动、摩擦制动器等。 　　根据摩擦副表面间的润滑状态，将摩擦分为四种；干摩擦、液体摩擦、边界摩擦和混合摩擦。 　　 　　1.干摩擦 　　如果两物体的滑动表面为无任何润滑剂或保护膜的纯金属，则这两个物体直接接触时的摩擦称为干摩擦，如图2-1(a)所示。干摩擦状态可产生较大的摩擦功耗及严重的磨损，应严禁出现这种摩擦。 　　2.液体摩擦 　　两摩擦表面不直接接触，被油膜(油膜厚度一般在1.5～2μm以上)隔开的摩擦称为液体摩擦，如图2-1(b)所示。 　　3.边界摩擦 　　两摩擦表面被吸附在表面的边界膜(油膜厚度小于1μm)隔开，使其处于干摩擦与液体摩擦之间的状态，这种摩擦称为边界摩擦，如图2-1(c)所示。 　　4.混合摩擦 　　在实践中有很多摩擦副处于干摩擦、液体摩擦与边界摩擦的混合状态，称为混合摩擦，如图2-1(d)所示。 　　由于液体摩擦、边界摩擦、混合摩擦都必须在一定的润滑条件下才能实现，因此这三种摩擦又分别称为液体润滑、边界润滑和混合润滑。 2.1.2　磨损及其过程 　　在机械的正常运转中，磨损过程大致可分为以下三个阶段。 　　1.跑合(磨合)磨损阶段 　　在这一阶段中磨损速度由快变慢，而后逐渐减小到一稳定值。这是由于新加工的零件表面呈尖峰状态，使运转初期摩擦副的实际接触面积较小，单位接触面积上的压力较大，因而磨损速度较快。如图2-2中磨损曲线的Oa段。　　 　　跑合磨损到一定程度后，尖峰逐渐被磨平，磨损速度即逐渐减慢。 　　2.稳定磨损阶段 　　在这一阶段中磨损缓慢、磨损率稳定，零件以平稳而缓慢的磨损速度进入零件正常工作阶段，如图2-2中的ab段。这个阶段的长短即代表零件使用寿命的长短。磨损曲线的斜率即为磨损率，斜率愈小，磨损率就愈低，零件的使用寿命就愈长。经此磨损阶段后，零件进入剧烈磨损阶段。 　　3.剧烈磨损阶段 　　此阶段的特征是磨损速度及磨损率都急剧增大。当工作表面的总磨损量超过机械正常运转要求的某一允许值后，摩擦副的间隙增大，零件的磨损加剧，精度下降，润滑状态恶化，温度升高，从而产生振动、冲击和噪声，导致零件迅速失效，如图2-2中的bc段。 　　上述磨损过程中的三个阶段，是一般机械设备运转过程中都存在的。必须指出的是，在跑合磨损阶段结束后应清洗零件，更换润滑油，这样才能正常地进入稳定磨损阶段。 2.1.3　磨损分类 　　按照磨损的机理以及零件表面磨损状态的不同，一般工况下把磨损分为磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。 　　1.磨粒磨损 　　由于摩擦表面上的硬质突出物或从外部进入摩擦表面的硬质颗粒，对摩擦表面起到切削或刮擦作用，从而引起表层材料脱落的现象，称为磨粒磨损。这种磨损是最常见的一种磨损形式，应设法减轻这种磨损。为减轻磨粒磨损，除注意满足润滑条件外，还应合理地选择摩擦副的材料、降低表面粗糙度值以及加装防护密封装置等。 　　2.粘着磨损 　　当摩擦副受到较大正压力作用时，由于表面不平，其顶峰接触点受到高压力作用而产生弹、塑性变形，附在摩擦表面的吸附膜破裂、温升后使金属的顶峰塑性面牢固地粘着并熔焊在一起，形成冷焊结点。在两摩擦表面相对滑动时，材料便从一个表面转移到另一个表面，成为表面凸起，促使摩擦表面进一步磨损。这种由于粘着作用引起的磨损称为粘着磨损。 　　粘着磨损按程度不同可分为五级:轻微磨损、涂抹、擦伤、撕脱、咬死。如气缸套与活塞环、曲轴与轴瓦、轮齿啮合表面等，皆可能出现不同粘着程度的磨损。涂抹、擦伤、撕脱又称为胶合，往往发生于高速、重载的场合。 　　合理地选择配对材料(如选择异种金属)，采用表面处理(如表面热处理、喷镀、化学处理等)，限制摩擦表面的温度，控制压强及采用含有油性极压添加剂的润滑剂等，都可减轻粘着磨损。 　　3. 疲劳磨损(点蚀) 　　两摩擦表面为点或线接触时，由于局部的弹性变形形成了小的接触区，这些小的接触区形成的摩擦副如果受变化接触应力的作用，则在其反复作用下，表层将产生裂纹。随着裂纹的扩展与相互连接，表层金属脱落，形成许多月牙形的浅坑，这种现象称为疲劳磨损，也称点蚀。 　　合理地选择材料及材料的硬度(硬度高则抗疲劳磨损能力强)，选择黏度高的润滑油加入极压添加剂或MoS2及减小摩擦面的粗糙度值等，可以提高抗疲劳磨损的能力。 　 　　4.腐蚀磨损