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六种损失对设备可生产时间的影响 OEE MEASURES TPM“Actual Machine Performance Data” OEE 提醒: OEE 衡量制造过程中的六种损失 停机 换型及调整 等待和微小停机 速度减缓 制程不良 开机，换型，调整不良 其他维护相关的指标 Total Productive Manufacturing全员生产性维护 TPM 定义 TPM 是设备管理的一种全新理念，通过全员参与设备的管理来实现设备效率的最大化。 TPM 致力于构建人和设备之间的最佳关系；并涵盖设备整个生命周期 TPM 活动要求组织内所有成员的参与，从最高管理者到一线工人，是跨部门的活动，要求所有的职能领域的参与； TPM活动通过紧密的跨部门团队合作来达成提高设备总效率的目的。 ①减少设备停机损失，提高可预知运行时间 ②减少不良 ③减少设备相关其他损失 ④减少制造过程中的其他损失 TPM 有助于提高主人翁责任感 维护良好的设备可以给我们 维护良好的设备可以保质保量的生产 缺乏维护的设备产量低质量差 坏的设备做不出任何产品 设备缺乏维护是因为: 设备缺乏维护 维护部的问题 操作员的问题 操作员不具备操作知识 设备设计问题 糟糕的制程设计 TPM 如何为精益服务 TPM 提高设备效率 减少投资 提高现有资产效率 TPM 取保零停机和高可靠性 允许短期计划和小批量 确保生产顺畅 TPM 提高质量 制程更可靠 充分减少不良 TPM 强调 操作员技能 设备和周围环境表现 全员参与和责任心 TPM 帮助消除浪费 时间和精力的浪费是由于: 停机 速度慢 质量差 资产的浪费是由于: 低OEE 需要额外的设备和人手 浪费是由于: 大批量生产 大量安全库存 典型的TPM 结果 可操作性上升 25% 维护成本降 30% 到 50% 库存降低 50% 到 75% 停机的人力损失减少 50% 报废减少 70% 产能提高 25-40% 生产力提高 50% TPM 活动的目标  1. 优化设备状况，提高设备有效性 2. 开发针对设备整个生命周期的维护计划 3. 开发出相关标准和检查表 4. 提高操作员和维修人员技能 5. 系统的提高工作环境 6. 全员参与提高大家团队精神 7. 练习目标管理的过程 所有设备都应该像最好的时候一样运行 设备只有当技术淘汰时才会被更换 TPM 活动包含寻找并消除所有小的停机 设备毛病的三种状况 小毛病 – 小问题，但如果长期不修理会导致大问题 中等毛病 – 影响设备性能但不影响运行 大问题 – 导致停机 小毛病例子 脏污 漏油漏气 松脱或缺螺丝垫片等 量具不好读 绝缘管磨损 塑料管或类似部件磨损 接头松脱 机器运行不顺畅 感应器不良 液位低 固定销松或缺失 安全防护缺失或松脱 部件磨损 声音异常 异味 振动 TPM 团队目标: 拒绝停机和浪费 学习TPM并付诸实践: 消除小毛病 消除停机 消除效率损失 改善设备和制程 TPM设备复原流程 鉴定设备状况 通过清洁进行检查 找出并记录异常 消除劣化 找出并消除异常的根因 通过清洁润滑紧固螺丝稳定设备基础 重建设备 完成所有维修工作 维护设备 通过每天的检查达到维护的效果 TPM 5大支柱 自主维护活动七步走 初步清洁检查 消除污染源和难以到达的区域 建立临时标准 开展全面检查的培训 进行全面检查 改善工厂管理 继续上面六步并参与高级改善活动－－人员，设备，组织整体水平提升 TPM中操作员职责  进行定期的检查，清洁和润滑 遵守操作规范确保设备状态 发现异常如磨损震动等问题，并修复如无相关能力则寻求帮助 继续提升自己操作维护技能 操作员在TPM检查中的责任  检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力 自主维护 第一步目标 停止设备劣化 学习如何在清洁中进行检查 学习如何发现问题并找出根因 学习如何制定标准 与设备亲密接触并培养责任感 帮助整个团队前进 清洁和检查活动 团队一起进行目视检查并记录不良 清除脏污 用四种感知手段进行检查 记录所有问题和发现 为异常点拍照片 找到并记录待改善区域 为制定临时标准收集数据 第一步结束后利用第一步的发现组建团队 异常清单 带改善区域清单 修复问题追踪表 一点课 难以到达区域地图 初始清洁检查表 Abnormality Summary Sheet (sample) 团队一起进行第一步 团队分工 选出组长 选出安全官 选定记录员 指派摄影师 选出后勤员 观察设备 找出泄漏 锁定隔离 记录初始状况 拍照 记录异常 检讨数据MTBF；OEE… 全面清洁 一点课 快速记录和传播经验的工具 定义 简短且利用可视