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1.加工经济精度 机床误差对加工精度影响重要的以下三点：1导轨误差 2主轴误差 3传动链误差 误差的敏感方向:原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。 9.提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目，减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比； d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10.工艺系统刚度:工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度 kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度 kxt kxt= Fy/ yxt 11.影响机床部件刚度的因素:① 结合面接触变形 ② 低刚度零件本身的变形③ 连接表面间的间隙④ 接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤ 受力方向及作用力综合结果 12.工艺系统的变形与刚度的关系：工艺系统在受力情况下的总位移是各个组成部分位移y机床、y夹具、y刀具、y工件的迭加：y系统=y机床+y夹具+y刀具+y工件 k系统 =1/(1/k刀具+1/k机床+1/k夹具+1/k工件) 13.工艺系统受力变形对加工精度的影响:① 切削力位置的变化对加工精度的影响 1 机床变形引起的加工误差 工件加工后成鞍形 2工件变形引起的加工误差 由于工件变形，使工件加工后成鼓形② 切削力大小变化对加工精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④ 机床部件、工件重量对加工精度的影响⑤ 其它作用力对加工精度的影响 14.误差复映：加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的。这种现象在工艺学中称为误差复映。误差复映系数 ε =C/K系统 工艺系统刚度越高，ε 越小，也即是复映在工件上的误差越小。 15.减少工艺系统受力变形的途径:1提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度;2 设置辅助支承提高部件刚度;3当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度。 16.减小工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场； 3）从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。 17.提高机械加工精度的途径：(1) 听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法(2) 人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误差的方法(3) 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法 (4) 确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法(5) 有比较，才有鉴别，误差平均的方法(6) 实时检测，动态补偿，积极控制的方法 18.机械加工表面质量的概念： 加 表面的几何 表面粗糙度 工 形状和特征 波度 表 面 质 量 表面层的理 冷作硬化(塑性变形、表面强度硬度增加) ? 机械性能变化 烧伤（金属相组织发生变化） 残余应力 19.表面粗糙度：微观几何形状误差：S / H 50 (GB/T131-93) 波度：介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差 S / H = 50~1000 产生原因—加工振动 冷作硬化(1) 产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。(2) 影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料。 21.影响机械加工表面质量的因素：影响零件表面粗糙度的因素（1）切削加工对表面粗糙度的影响因素1刀刃几何形状及切削运动的影响2工件材料的影响3积屑瘤和磷刺的影响4切削用量的影响5切削液的影响（2）磨削加工对表面粗糙度的影响1砂轮的粒度2砂轮的硬度3砂轮的整修4磨削用量的影响5工件材料的影响6切削液的影响 影响零件表面物理力学性能的因素（1）影响切削加工表面层物理力学性能的因素1表面层的冷作硬化2表面层的残余应力（2）影响磨削加工表面层物理力学性能的因素1表面层金相组织变化与磨削烧伤2表面层的残余应力与磨削裂纹 22.提高机械加工表面质量的方法:精密加工、光整加工和表面强化工艺 23.机械加工工艺过程:指通过机械加工（切削或磨削）的方法，逐次改变毛坯的尺寸、形状、相互位置和表面质量等，使之成为合格零件的过程。 工序是机械加工工艺过程的基本组成单元，每一个工序又可分为一个或若干个安装、工位、工步和走刀。工序：一个或一组工人，在一个工作地对一个或