热轧其它工艺技术规程.docVIP

环形炉技术规程 1.在停炉期间，应对各个烧嘴进行全面检查和清洗，更换受损部件。若烧嘴砖有严重剥落、掉块和裂纹而影响继续使用时必须更换； 2.环形炉炉底要保持清洁平整，如发现炉内掉砖时应立即清除，操作人员应定期清理炉底的氧化铁皮等渣物，炉底最大增高量不得大于50mm； 3.内外环水封槽中的杂物必须定期清理，保证循环冷却水畅通，发现排水口堵塞立即清除，如果水封刀严重氧化锈蚀，停炉时必须更换。 4.加热必须按给定的升温曲线均匀地进行，避免局部温度过高。否则，会损害吊式炉顶。 5.烘炉过程中，必须注意水汽（耐材中结晶水）不能在冷墙层上重新冷凝。为了排除水汽，还必须打开炉门以及烟气通道。只有当炉温达到600℃左右时，炉门才可关闭。 6.在工作过程中，设备应尽可能均匀地运行，避免超过温度曲线给定速度的范围或快速骤冷，均不允许用冷空气或水来进行强制冷却。对于振动以及鲁莽的机械起动同样应避免。 7.空炉保温时，炉温应做到不低于900℃。炉底应连续不断地转动。 8.炉子维修前两个月时间内，热工技术人员应将维护计划表上报给有关部门，内容包括耐火材料消耗量，燃烧装置使用及更换情况，协助计控部门对热工仪表进行定期校核，检修和更换。 连轧工艺技术规程 1.对毛管技术要求 1.1毛管表面无外折、压坑等缺陷。 1.2毛管无严重螺旋状壁厚不均。 1.3毛管尾部无飞翅、撕裂等缺陷以便于穿棒；头部无缩径，以免在预穿线及限动线上卡挡板。 1.4对于普碳钢，毛管温度不低于1050℃；毛管不得有严重黑头、黑斑或严重的阴阳面。 1.5毛管长度不得短于规定长度的8%。 1.6毛管应保证一定平直度。 2.毛管测长、定位和芯棒定位 2.1毛管测长：由穿孔机后台测长装置检测，并将所测数据输送到物料跟踪系统中。 2.2预穿辊道高度调节 2.2.1预穿辊道的位置：预穿辊道高度有三种： a．降低位置：调节时使用； b．毛管外径位置：当该辊子支撑毛管时使用； c．芯棒外径位置：当该辊子支撑芯棒时使用。 2.2.2预穿辊道高度调整 当更换辊子，插入链的高度发生变化时，必须对预穿辊道高度进行调节。 a．协调插入链与毛管辊道的高度变化，使预穿辊道保持水平，并使空心坯中心线与插入链中心线重合； b．根据不同规格的芯棒，调整调节螺母的位置，使油缸的伸出行程合适，从而保证芯棒在插入前其中心线与空心坯中心线重合。 c．处于支撑毛管位置的辊子数应当这样选择，即处于降低位置辊道长度稍大于毛管长度。 2.3芯棒插入链高度调节 根据不同毛管，辊道高度及芯棒规格，通过电机调整芯棒插入链台架的高度，使芯棒的中心线与毛管的中心线重合。 2.4芯棒的预定位 毛管进入预穿辊道前（或同时），芯棒由基本位置进入预定位置。预定位置指芯棒前端距空心坯的距离为200mm左右位置。 2.5预穿工艺要求 芯棒预穿时，要求对各种规格壁厚，芯棒头部伸出毛管长度固定为2150mm，以保证轧制时，荒管头部到达第6机架时，芯棒头部至少已经到达第6机架，从而避免荒管头部出现空轧。 3.连轧管机轧制 3.1咬入时，毛管温度应不低于1000~1050℃； 3.2使用新芯棒必须进行预热，并要保证预热质量； 3.3更换连轧管机轧辊后必须空过几支毛管，空过的毛管支数与换辊数对应如下： 更换轧辊数 空轧支数 1~2 1 3~4 2 5~6 3 3.4按已确定的辊型及毛管、荒管尺寸选定各机架轧辊转速。 3.5荒管外径、壁厚、规格、芯棒规格、限动机构速度等依据给定的轧制表。 3.6根据整个轧线的节奏，确定环形炉出料节奏。 3.7不断调整各参数，完善轧制状态。 4.连轧荒管取样要求 4.1取样目的：检查分析荒管内外表面质量和荒管横向壁厚情况。 4.2取样部位：壁厚大于8mm的荒管不作切头，取样部位在连轧管尾部1.5m~1.7m处，长度200mm；壁厚小于8mm的荒管，切除鱼尾状的管端约60mm之后，取样部位在连轧管尾部1.5m~1.7m处，长度200mm。在切尾锯处取样，仅取一次。 4.3取样时间：换辊或换孔型、规格、芯棒及连轧机调整后，轧机进入正常轧制后应立即取样。正常轧制时，每隔200支取一个样。轧辊轧制根数接近轧辊使用寿命时，可根据钢管表面情况酌情增加取样次数。特殊规格轧制时，根据特殊轧制要求取样，试制新产品新规格应加强取样。根据现场实际情况，必要时由作业长、机组长、跟班技术员决定取样次数和方式。 5．主要故障及处理 工艺监控 生产过程中，操作工可以通过如下方式发现和检查调整的欠缺： 轧机的功率； 毛管的长度测量； 肉眼检查； 脱棒机的功率； 钢管上显示的欠缺信息。 操作工可以通过如下方式避免或排除缺陷： 修正相关机架的速度（速度