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企业生存的目的 企业生存的目的： 利润来自于？ 企业的核心竞争力：质量、成本、交付、服务 只有带着问题，才能找到答案 什么是质量 什么是产品 提高产品质量有什么方法 质量是第一吗 质量与成本的矛盾 质量与生产的矛盾 质量成本的误区 什么是质量管理 质量：满足规定的要求 质量管理：零缺陷 零缺陷：产品的一致性 请说明已采用的质量管理方法。 为保证一致性，我们需要对人，机，料，法，环，测量等要素进行控制。 质量是制造出来的 产品是制造出来的，质量也是。 控制质量不良的发生原因是第一要务。 质量部门只有一个职责，实现零缺陷。 质量管理是设定发现问题的系统，进而制定彻底根除问题的系统。 质量管理人员必须全面掌握制造过程。 质量管理人员必须掌握改善的技巧。 质量是制造出来的 离线检验是一种浪费 抽样检验等于不检，必须实施100%检验 不良的五大原因： 品质意识 动作不良 工艺不良 物流不良 测量不良 品质不良的根本原因 不良品是必然存在的 多劳多得 绩效考核引导工作结果 对不合格的惩罚导致隐藏不合格品。 专职检验 判断工厂品质水平的高低—只需看看专职检验员的数量。 品质管理的方法 预防篇 5S管理 作业标准化 物流管理 工程条件管理 变更点控制 控制图的使用 保证测量的一致性 最佳的进货质量控制 工厂内不良现象 ①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的 区分——品质难以保障。 ③工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 ④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 ⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 ⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。 企业中管理者的想法： ①什么地方有什么东西，靠感觉就可以。 ②出现不良没关系，努力生产就可以。 ③流这么多汗来搬运，效果当然好。 ④机器设备故障，供货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。 ⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。 ⑥工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。 产生浪费的根源 多 乱 脏 5S管理的核心 多—整理 乱—整顿 脏—清扫 制度化---清洁 习惯化---素养 提高现场管理水平—5S 整理、整顿、清扫、清洁、素养 红牌作战 三定管理 脏污源的杜绝法与收集法 5S管理 当你不知道需要做什么的时候，不妨先做5S管理 日本企业成功的两大法宝之一 5S之实用与美观 横向与纵向的评比 作业标准化 许多不良的原因是操作者的素质造成的？ 我们不是雷锋，操作者也不是 质量的形成应该依赖于管理，而不是人为因素 让操作者象自动加工的设备一样工作。 设备的离人化和操作简单化的改善 作业标准化 以人的动作为核心 由监督者建立作业标准 精确到每一个动作 注意作业安全 推进站立式作业，防止懈怠 注意减少操作者劳动强度。 检验、设备调整，刀具研磨的标准化 物流管理 品质管理要求实现可追溯性 追溯性能够： 及时发现问题 隔绝不良品 找到问题发生的根本原因 现行生产方式下实现实现可追溯性的难点 在制品量大 批次量大，且数量不稳定 工序交替时混批 生产周期长 物流管理 生产平准化是物流优化的基础 物流管理 批次管理实现可追溯性 汽车召回制度实施的基础 无论在什么地方，必须实现先入先出 库房的先入先出 工位的先入先出 最佳方法，一个流的生产和搬运。 控制图的使用 初始的控制限计算 遵循100个数据点的规则 少了不准确 多了不必要 控制限重新计算 控制限是从工程输出本身推导出来的，只在适当的时候才重算 一般情况下, 再计算的条件： 样本图最近才开始，而且存在一个对抽样，测量，画图等学习转折期 工程有一个已知的变化，而且其影响已经由“老的” 控制限所证实 合理子群化 是一种组织数据的方法，目的是让管理图回答正确的问题 子群选择的方式：子群内的样本是同质的 （群内散布最小化） 最小化的群内散布让我们容易领会群间散布及特殊要因事件 不要在子群中包括你希望采取措施的、影响工程平均值的因素 工程条件管理 变差 变差产生的原因 输入的变差将导致输出的变差 条件管理的方法 首件确认什么 过程参数的连续监控—单值和移动极差图 关于条件设定的作业指导书 监控仪表的校准与检定 刀具定位及调整的思路 再确认 保证测量的一致性 客户退货是否证明成品检验不负责任 工人是否一直不认真检验，以至于专职检验人员总是大量发现自检合格后的不良品。 除了品质意识外，测量系统的不一致性是重要原因 测量系统：被测特性、量具、测量人、测量环境、测量方法。 测量与生产的一致性 生产组织需要按节拍进行