汽车车身质量控制.pdf

在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证。 。 在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证。。 一、主断面设计报告。 主断面是车身设计的重要工程内容，主要功能是确定车身结构、车身与底盘总成件、车身附 件、内饰件、外饰件的安装关系以及进行工程可行性的检验。主断面在车身关键控制部位截 取，一般按不同类型的车型大约取 55～70 个主断面。 主断面工作应贯穿车身工程设计全过程并分三个阶段完成。 第一阶段为主断面初步设计阶段，其主要工作是按Base Market 车型的逆向 3D 数据、公司 数据库资料并汇集专家的经验完成初步设计并对车身附件、密封件、底盘件、灯具、内外饰 件数据与车身的安装结构关系及车身结构进行多轮的工程化检验，最终确定 《主断面初步设 计报告》。 第二阶段为车身设计控制阶段，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件在设计过程中 严格执行，如果在设计过程中由于相关件的调整或结构、工艺等因素需要偏离时，必须严格 执行更改程序。不允许零部件设计员擅自偏离 《主断面初步设计报告》； 第三阶段为 3D数据检查阶段。在完成 3D数模后必须按 《主断面初步设计报告》的相应部位 截取断面进行检查，对偏离的数据认真分析讨论并做出更改设计或修改主断面的定义，最终 在发布三维数模时同时发布 《主断面报告》。 二、设计硬点报告。 设计硬点是确定车身与关键的底盘总成件、车身附件、内外饰件等各安装点的 3D坐标，一 段选取安装点结合面的中心坐标分别对车身与安装件的安装点设计进行控制。 如同主断面设计一样分三个阶段贯穿车身设计全过程，对工程设计进行控制。 三、RPS（Reference Point System）控制系统。 80年代日系车的车身综合制造误差（以6倍均方差"6￡"标志）控制在2mm以内，欧洲为2.5～ 3mm，美国为 4mm。RPS系统就是控制车身质量的在汽车设计制造中始终贯穿前后的参考点系 统，它对保证汽车零部件尺寸稳定起着关键作用。 RPS 系统实际就是指在设计过程中就确定的车身关键控制点。一般取2300点设计成一个图 幅，控制点应明确 3D 坐标数据和公差。 RPS 系统贯穿车身制造的各工艺环节，是工艺、工装设计的依据，如钣金件的检具的检测点， 焊接夹具的夹持控制点、焊接总成检具的检测点、白车身总成检测控制点等都是以及 RPS 系统设计，这样就能够把基准统一起来保证制造质量。 四、品质基准书。 品质基准书是对每一个关键的A类零件车身钣金件设计的技术文件，由于三维数模技术的发 展数模可以直接用于模具制造，而 3D 数模无法反映零件的公差和功能信息，因此品质基准 书的功能就是确定制造公差和明确相关信息作为 3D的补充，作为车身钣金件模具，模具制 造的依据。 品质基准书应反映的信息： 1、各控制面、边界的部位和公差； 2、各孔的功能、如基准孔、功能孔、过孔、泄液孔等； 3、各孔的直径和关键孔的孔径公差和位置公差； 4、品质基准书的各控制点应与 RPS 系统信息一致 现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。对于一部好的车身来说，必需在设计阶段已经完全 考虑了各种公差.工艺性等因素的影响，再加上设计中的控制文件，完全保证了后期车身生 产质量。本文主要介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。 一.车身在设计阶段公差的控制 在设计阶段充分考虑各种主要公差，主要有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公 差等。要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最佳，必须合理利用和分配各种 公差。 一）.装配公差 保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到很好保证，一定综合考虑和分配各零部件的 公差。以下以车门内板和玻璃升降器的安装为例说明公差分配。 前车门内板玻璃升降器的安装如图 1,玻璃升降器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为 ø7。 如果公差分配不合理，后期安装困难。 因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图 2 所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm 范 围内。 要求在设计玻璃升降器的时候考虑玻璃升降器支架总成的精度。如果玻璃升降器安装支架总 成的距离精度 320.5±1mm，很难保证安装。 计算如下： 门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7; 玻璃升降器支架安装点之间距离为 Dmax=321.5mm Lmin+（ø