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污泥焚烧系统技术要求 系统组成 污泥给料机：连续、均匀、稳定地将半干污泥送入焚烧炉。燃烧空气系统包括一次风、二次风，其中二次风由投标人根据自身工艺特点确定是否设置。间断性的排出床料（炉渣），并对之冷却、筛分、输送、储存；同时由于焚烧炉放渣也使炉料减少，因此需要补充床料。 附属系统：用于系统任何情况（正常和非正常）的开机、停机、启动、运行中必须的附属系统。 设备支架、维修平台和阶梯、所有管线及支架、阀门、仪表、连接附件、地脚螺栓、紧固螺栓、电缆及桥架等。 电气设备（如车间采取强制通风和隔热措施仍不能保证配电柜所需的工作环境温度，则投标人应提供带空调装置的配电柜和控制柜） 控制系统及监控仪表； 系统设备的连接、仪表和自动化、软件接口等； 系统安全防护装置； 其它启动辅助物料等的注入； 设计要求 污泥焚烧系统的设计应具有能量消耗少、自动化水平高、生产成本低且安全、可靠等特点。 *污泥焚烧系统的设计能力为：焚烧处理0tDS/d。焚烧炉能适应每天连续24小时长期连续运行的工作条件，年运行时间不小于8000小时，焚烧炉的设计应保证其使用寿命不低于年。 焚烧系统与前述的干化系统相衔接，进入焚烧炉的半干污泥含固率应在5～5%之间，在此范围内，投标人根据自身工艺特点确定具体的入炉污泥含固率范围。必须配备自动控制和监测系统，在线显示运行工况和焚烧炉出口尾气排放参数（CO和O2），并能够自动反馈，对有关主要工艺参数进行自动调节。 污泥焚烧炉采用鼓泡流化床焚烧炉，污泥焚烧炉的炉膛设计温度＞850℃时，烟气在850℃以上停留时间＞2秒；污泥焚烧产生烟气预热焚烧炉燃烧需要的空气后，加热余热锅炉的受热面，使进入锅炉的介质吸收热量作为污泥干化的热源。焚烧飞灰大部分随烟气携带走，一小部分从炉底排渣口排出。污泥低位热值达到给定的波动范围内，焚烧炉内无需添加其他燃料。 焚烧炉采用钢结构支撑设计，满足投加天然气辅助燃料的要求。炉体应包括风室、布风、系统炉膛、床料补给及输送系统、喷水系统、高温空预器等主要部件和附属的管道、平台、扶梯等组成，并带有天然气燃烧器等附属设施。具体组成可由投标人根据自身设备特点优化设计。 焚烧炉设计运行温度高于850°C以上的区域停留时间不少于2秒，并保证完全燃烧。投标人应根据污泥成分设计焚烧炉，并详细描述其实现的措施。 炉内至少能维持5mmH2O的负压，防止烟气外溢。同时为防止外界空气的不正常进入，应密封可靠。流动层的温度必须保持均匀。 自动点火装置必须符合有关消防的规定，投标人应说明点火、灭火以及燃烧检测的措施。点火燃料采用天然气。 流化床炉为立式装置，炉内流动层应采用炉底下部送入空气造成砂粒和进料以沸腾状搅拌混合运行的方式。 流化床炉炉壁应隔热，外表温度应＜60°C，以便于检查和维修。流化床炉钢板设计耐热温度≥1100°C，耐火材料必须具有耐磨、耐热的材质，并不得由于温差伸缩而导致衬砌材料的脱落。 炉膛及循环回路的受热面必须采用有效的防磨设计，保证焚烧炉长期可靠运行。 焚烧炉可设有炉内脱硫所需的石灰石加入装置。 焚烧炉的结构、材料应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的有关规定。 焚烧炉本体外壳为立式圆筒形，采用6mm以上的钢板卷制焊接。炉体内壁衬砌耐火砖、隔热砖，以充分适应热胀冷缩的要求和炉内烟气的化学反应。炉体内耐火材料的技术性能应能满足焚烧炉燃烧气氛的要求，质量应能满足所选择耐火材料所对应的技术标准，能够承受焚烧炉工作状态的交变热应力和炉内烟气的化学反应。 炉床作为流动层的支撑，应设置扩散气流的耐热不锈钢喷嘴，在结构上应保证流动层均匀流动而不会将流动物流入喷嘴内。 流化床的砂粒应选择耐磨性、耐热性良好的砂种，粒径选择应能满足床料与污泥颗粒混合均匀的要求。 焚烧炉应设有排渣措施，排渣管穿过风室将炉渣排入水冷滚筒。 每台焚烧炉设置一套天然气燃烧器，启炉和燃烧温度低于设计值投入运行，天然气燃烧器使用的空气为未经预热的空气。 天然气燃烧器的按污泥焚烧需要最大功率设置，比例调节，负荷调节范围为10%-100%，即可以实现正常点火，又能够在污泥热值太低时助燃保证最低设定温度。 每座焚烧炉应在流化床内安装天然气喷嘴，按圆周均匀分布。天然气主要在启动和停炉阶段使用，也用于进料热值偏低时的补偿。每座焚烧炉应在顶部设高压水喷嘴，用于防止温度过高。 焚烧炉的设计应防止液体或未充分燃烧的污泥溢漏。保证未充分燃烧的污泥不通过炉床遗漏进炉渣，并能使空气沿炉床体均匀分布。 焚烧炉应设置监视系统、控制系统、报警系统和应急处理安全防爆装置。监视系统应能在线显示焚烧炉燃烧温度和炉膛压力等表征焚烧炉运行工况参数。 焚烧炉燃烧器应有安全保护装置。燃烧器启动点火不正常时安全保护装置应能自动切断燃料供应并报警。 预热的空气送入内衬耐材的风箱，通过流化床底部的布气风嘴分配，助燃