DFMEA(设计失效模式与效应分析)-201215.pptxVIP

DFMEA(設計失效模式與效應分析)Design Failure Mode and Effect Analysis什麽是FMEA ？※ FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然FMEA 分類※ 設計（DESIGN FMEA） ： 為防止和消除相關製品或設計的失敗點 ※ 製程（PROCESS FMEA） ： 為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點何謂設計FMEA ?※ 設計的潛在FMEA 是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。※ 最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。※ 根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。設計FMEA 實施時機※ 下列條件發生時則必須實施DFMEA分析： ?新產品開發(L3)與設計改良(L2)時 ?新製程導入時 ?客戶要求時 ?重大品質異常發生時 ?追蹤產品驗證時所發生的的失效組成設計FMEA團隊※ 在設計FMEA 團隊中，組成人員含硬體及系統之設計工程師 團隊， 故由負責設計、製造、品保、可靠度、業務、物料、測試工程師、以及 其它之專業工程師組成團隊。※ 現階段應至少要求RD內部(含機構與各支援單位)、製造單位需要參與。設計FMEA資料收集※ 有關產品設計方面資料產品功能、工作原理、運行及工程程序、結構形式、其組成的零組件特性、材質 ※ 有關製造工藝方面資料加工過程、組裝過程、方法、檢驗及測試方式※ 有關使用維修方面資料使用情形與過程、工作條件、操作人員情況、每項維修所需時間、維修紀錄※ 有關環境方面資料產品使用條件、工作環境條件、與其他系統之介面關係、人機介面設計FMEA小組成員設計FMEA分析表設計FMEA範例怎樣獲得設計FMEA template設計FMEA分析表說明(Ⅰ)※ FMEA 編號：填入FMEA號碼（目前以產出此Report的年份、月與日當作其編輯）， 以利追蹤※ Planning Stage(設計階段)：填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段※ Design Responsibility (設計責任)：填入負責的設計與開發之工程師全名※ Prepared By(編制者)：填入負責編制DFMEA的工程師的姓名※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號)：填入適當的分析級別並填入被分析的系統、子系統或零部件的名稱及編號※ Product Name/Model(產品名稱或型號)：填入所分析的設計將要應用和/或影響的產品名稱或型號(如有已知的話)※ Date(Orig.) ：填入初次預定完成FMEA日期，該日期應為設計階段即應完成不應超過進入DVT階段日期※ Date(Rev.) ：填入更新報告日期設計FMEA分析表說明(Ⅱ)※ Design Item Function/Requirements(設計項目和功能需求) ：填入被分析項目的名稱和編號。※ Potential Failure Mode(潛在失效模式)：對於一個特定項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。※ Potential Effects(s) of Failure(潛在失效後果)：填入功能上之失效模式的效果或指為顧客感受到的失效模式對功能的影響。※ 嚴重度：填入評估潛在失效後果的嚴重程度等級，其評定準則和分級分為1—10級。※ SCC(CLASSICICATION, 管制項目) ：針對RPN≥100 、嚴重度數（S）≥9 以及當產品和/或過程歸類為關鍵特性，標識/註明那些可能需要附加的設計或程序控制的部件、子系統或系統的產品特殊特性，其使用之標誌符號（*）參考關鍵特性管制程序。設計FMEA分析表說明(Ⅲ)※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) ：填入每一個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證或其他活動。※ OCC(發生度)：描述發生度級別數著重在描述可能性的級別數之相對意義，而不是絕對具體的數值，發生度數的取值與失效率範圍有關，但並不反應實際出現的可能性。※ DET(難檢度)：指與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯的等級數。※ RPN(風險順序數)：是嚴重度數（