电动小车的改造.docVIP

电动小车技术改造 张 文 懋 (宁夏西部聚氯乙烯有限公司) 摘 要：针对西部公司电动小车高故障率，重新设计改造，延长电石转运小车的运行和维修周期。 关键词：电动小车、设备技改、电石转运 宁夏西部聚氯乙烯公司初设为12万吨电石法PVC项目，我装置电动小车自公司满负荷生产以来，设备运行情况一直不稳定，设备故障频频发生，自2008年公司年产PVC达到14.5万吨后，据统计2008年电动小车发生故障约为90次，平均每4天发生一次，每2个月就有一次因电动小车故障造成生产负荷降量，严重影响到公司的正常生产。 原电动小车结构及性能简述： 原电动小车为一体式设计，其设计装载量为3000kg，运行速度32.1m/min,轨道运行阻力为17kg，轨距600mm，车轮直径200mm，自重845kg，选用WHX150-40ⅠF型蜗轮蜗杆减速机，配用电机为5.5KW。使用中要求两轴轮之间必须保持平行，其不平度不得超过轨距的1/200，即3mm。另要求电石转运料斗锥底应与支撑板保持2～4mm间隙，以保证转用料斗的下料塞全部与车架接触。（下图） 生产系统扩产后，其结构及性能已不适合生产系统的需求，主要故障有电动小车大梁变形致使轨轮打滑及脱轨、轨轮磨损压裂、车轴磨损变形、轴承及轴承座碎裂、支撑架垮塌，减速机由于蜗轮蜗杆的制动特性，造成减速机的蜗轮蜗杆磨损严重，齿轮轴断裂和联轴器磨损等。根据以上故障，判断主要原因是原有电动小车设计承载能力为3吨，而生产实际要求承载能力已远远超出设计范围，达到5吨左右，所以原有电动小车已无法满足生产要求。 新电动小车的设计改造： 在设计新电动小车时，为避免改造失败，在公司的安排下在周边化工厂多次实地考察，借鉴了电石公司牵引车的设计思路，又根据现场实际条件，对电动小车实施了改造。 首先，电动小车动力及车体的性能改善。为提高电动小车的动力选用了ZQ400型渐开线圆柱齿轮双输出减速机，其传动比为31.5，配用功率11KW。该型减速机即提高了动力又避免了惯性力对减速机的伤害。为防止转运料斗长期频繁装载起吊时产生的冲击力致使小车大架变形，在车体设计上选用了分体式结构，每节车体大架的长度不超过1200mm，并对称布置两套轨轮，使每节车体受到的冲击力垂直均匀。 其次，易损的传动装置及部件的性能提高。为提高轨轮的最大轮压选用了外径为φ340的轨轮，牵引车通过配置的双输出减速机将动力输送到前后四只轨轮上，传动链条选用了32A-2双排链，减速机与电机的联轴器选用了LT6型弹性联轴器。通过以上的改造，使电动小车的传动部件性能大大提高，彻底保证了正常运行周期。 再次，自行设计、节约改造成本。由于改造后的电动小车选用了渐开线圆柱齿轮减速机，没有制动性能，为保证电动小车的安全制动，原设计在减速机和电机之间安装一台机械制动器，可以保证当电机断电停转时，电动小车能立即制动，方便操作。但一台机械制动器需约4500元左右，并且机械制动器结构较为复杂，损坏后不易修复，会提高装置的配件维修费用。为此，本着操作简单、易于检修、费用低廉的原则，自行设计手动制动装置，结构简单，易于操作，不易损坏，易于维修，也省去了配件采购的麻烦，一举多得。 最后，为解决两台电动小车的互换性，对电动小车局部结构和挂接部件进行了调整。装置根据现场仅有的空间尺寸，将电动小车的每节车体都设计成前后对称结构，并对挂接部件予以统一标准，彻底解决了电动小车在不同线路上和每节车体间的互换问题，方便了电动小车的更换和检修，备机也只需准备一台。 总之，由于生产状况的局限和现场环境的制约，提高了电动小车的紧迫性和技改难度。自改造投入试运行三个月期间，未发生一起电动小车故障，大大降低了公司的因降量造成的间接损失。 三、改造后的效果和实际运行效益： 自2008年8月份电动小车改造投运以来，6个月内未发生一起电动小车故障，运行至今将近两年，只是发生过轨轮和联轴器磨损更换的情况，没有再出现过因电动小车故障而致使生产负荷受到影响的情况，完全满足现在生产需求。并且设计初期也考虑到了日后生产负荷的提升，设计的小车承重能力由原先的3T提升到10T，并且有意识放大了关键易损部位的承受力，使电动小车承载能力提高的同时，设备故障率没有出现大的变化。设备本体故障周期初步设计目标为3个月，根据2009年一年的运行情况判断，设备的故障周期在半年以上，而且主要是易损部件的更换，至今未出现构造性故障，大大节约了检修费用。根据也降低了因电动小车故障导致降负荷给公司带来的间接损失。根据改造前后两年中电动小车的维修费用统计，2007～2008年度电动小车改造前，因小车故障原因造成系统降量达到120小时，维护费用达到25万，而改造后2009年全年，电动小车维修总费用不超过5万，直接节约维修费用20万，并且至今没有影响生产负荷，间接挽回经济损失近10