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铜电解多功能专用吊车技术说明 我公司独立设计制造的该型“组合式” 铜电解多功能专用吊车，为国内首家设计制造并投入成功应用，具有自主知识产权，受知识产权保护。与进口吊车相比，结构更加新颖和紧凑，完全满足阴极铜电解车间的使用（工艺）要求。 我公司对该产品整机采用Inventor三维辅助设计，进行模拟装配，保证了产品的设计、制造、装配和安装等过程中各机构尺寸的配合精度，提高了各机构运行的可靠性，在国内起重机械行业处于领先地位。 、机械设计 1．主要承重结构件（主梁、小车架等）采用优质普通低碳合金钢（16Mn）制作，大大提高了整体金属结构的强度、刚度等各项机械性能；加强设计的主梁使得额定负重时的下挠度不至于影响吊具的定位精度； 2．主梁采用全偏轨箱型梁，导电侧主梁设安全通道，整车结构甚至相对于进口吊车都更加新颖和紧凑； 3．司机室侧主梁两端的端梁栏杆封闭，小车平台下到其上的栏杆封闭，人员通过小车平台只能从导电侧主梁上到桥架上行走，整个行走通道均在两侧设置栏杆；严格执行了国家最新强制安全标准，禁止人员图方便通行司机室侧主梁造成安全隐患； 4．主梁的强度设计充分考虑了吊具（包括固定框架和活动抓具）自重的影响； 5．主梁的拱度设计充分考虑了标准拱度对吊具定位时的精度影响；首先要保证国家标准跨度0.9/1000~1.4/1000（一般实际拱度~38mm）的拱度值，其次通过加强设计的主梁，都使得额定负重时的下挠不至于影响吊具的定位精度； 6．司机室设计为跟随小车一起移动，保证了驾驶员对起吊状况随时掌握和了解，更轻松的进行吊装作业；地面到司机室通道采用手动可伸缩直梯，方便人员上下及设备安全运行； 7．主起升设计为同一根卷筒驱动四组吊钩，通过特殊绕绳和换向装置实现同步升降；同时每组钢丝绳均设计了挡绳装置、高度调节装置设计实现了高度在50mm范围内可微调；这样即防止了钢丝绳的意外磨损，又使吊钩卸重时钢丝绳还能保持一定的张紧度以防乱绳；该设计方式可广泛推广于多吊点起重设备上； 8．所有机构减速机均采用SEW硬齿面减速机，大、小车运行采用SEW“三合一”结构；源自德国的SEW减速机使得各机构的运行更加得可靠和平稳，也更有利于和吊具的无缝配合； 9．在大车自动定位方案中，大、小车其中一侧端梁设计安装了水平轮装置，能使大、小车在±2mm范围内始终沿该侧轨道运行；这既保证了大、小车的运行定位精度，也从机械上防止了大车高速移动中可能出现的“爬轨”现象；但对大车轨道安装及维护提出了较高的要求； 10．在大车手动定位（通过吊具的红外指示及视频监控系统进行定位）方案中，取消大车水平轮装置，避免因轨道变形造成水平轮被别掉的安全隐患；同时通过安装在运行驱动电机上的位置校正和速度反馈编码器，在程序设计上进行纠偏控制，防止大车高速移动中可能出现的“爬轨”现象； 、电气设计 1．所有机构均采用国际知名品牌的变频器（西门子或ABB）调速控制，其中大、小车运行采用5段4档20速速度细分操作，使机构的运行更加平稳，避免了设备运行中对各机构和部件的恶性冲击； 2．整机采用西门子S7-300系列PLC控制，PLC与变频器之间通过Profibus通讯电缆连接，通过编写自动化应用程序对整车进行远程网络控制，实现了高度智能化；在司机室通过设计安装西门子MP377系列触摸屏，以实现对整机的操作和监控并提供故障的指示和解决措施； 3．应急手动备控：作为正常控制方式的补充，为确保工艺控制生产的不可间断性，应急手动必不可少。为防止起重机总线通讯方式的通讯干扰，而导致的通讯失误，及控制的误动作，预备一套应急手动控制系统，以防止在通讯失误时，能够继续操作天车稳定而安全的完成该项工序。待电气工程师解决通讯故障后应恢复网络控制。 4．电气绝缘：主钩和钢丝绳绝缘；主钩与吊架绝缘；吊架和接酸盘与小车绝缘；保证了吊车和吊具在高电流的电解槽上的安全使用；检修电动葫芦也采用吊钩和钢丝绳、葫芦筒体和车轮的绝缘，保证在电解槽低电压大电流的条件下的安全作业； 5．所有安全门限位开关均采用接近开关，提高了限位的精确性和可靠性； 6．每台车均设计两套激光防撞装置，左右（车与车、车与车档）防撞，并且通过PLC系统设置一定距离以内强制减速，避免恶性相撞； 7．电气柜防护等级IP55，柜体之间和柜底均进行密封处理，柜体两侧加装专用工业空调，使柜内温度始终保持在300C以内； 8．在大车人工定位方案中，大、小车运行通过5段4档20速细分速度操作和吊具的红外指示及视频监控系统，实现对吊具的定位操作； 9．在大车自动定位方案中，大、小车运行创造性的通过同步安装于一侧轨道的编码带实现了自动定位，定位精度可达±20mm；同时可将