冲压工艺及模具设计经典教材冲压工艺及模具设计第章 成形工艺.pptVIP

* 第9章 成 形 工 艺 除了冲裁、弯曲、拉深以外，凡是能使板料毛坯或半成品制件产生局部变形来改变其形状的冲压工艺就称作成形工艺。翻边、胀形、缩口、校形、旋压都属于成形工艺，均由相应的系数来控制。 成形工艺可分为： (1) 拉深成形 变形区主要是受拉应力和拉应变的作用而产生塑性变形。材料的失效形式为破裂。该类成形工艺主要有圆孔翻边、内凹外缘翻边、起伏、胀形、扩口等。 (2) 压缩成形 变形区主要受压应力和压应变而产生塑性变形。材料破坏的形式为起皱。属于此类的成形工艺主要有外凸外缘翻边、缩口等。 (3) 拉压成形 变形区在拉应力和压应力共同作用下产生塑性变形。材料的破坏形式与实际变形的具体情况有关。可能是破裂，也可能是起皱。该类成形工艺包括变薄翻边、旋压等。 9.1 翻 边 沿封闭或不封闭的曲线对板料进行折弯，使折弯的部分与未变形部分形成有一定角度的直壁或凸缘，称为翻边。 (a) 内孔翻边 (b) 内凹外缘翻边 (c) 外凸外缘翻边 9.1.1 内孔翻边 把预先在平面上加工的圆孔周边翻起扩大，使之成为具有一定高度的直壁孔部的成形工艺，称作内孔翻边。内孔翻边也称为翻孔。 1. 内孔翻边的变形机理 (a) 翻边前 (b) 翻边后 (c) 单元材料的变形 图9.3 内孔翻边的变形 图9.4 圆孔翻边的变形应力应变情况 2. 内孔翻边系数 内孔翻边的变形程度用翻边系数m来表示，翻边系数是翻边前的孔径d0与翻边后的孔径D之比： (9.1) 影响翻边系数大小的因素有： 材料种类及其力学性能,伸长率。 预制孔的孔口状态,孔口断面质量 材料的相对厚度(t/D) 凸模的形状 图9.5 各种形状的翻边凸模 3. 内孔翻边的工艺计算 内孔翻边的工艺计算主要是计算出预制孔直径d和核算翻边高度H。 1) 平板毛坯内孔翻边 预制孔的直径为 变形后得到翻边高度 式中：D——翻边孔中线直径； h——翻边的直壁高度； r——翻边圆角半径； t——板料厚度。 2) 拉深毛坯内孔翻边 以极限翻边系数 代入求得直壁的极限翻边高度 预制孔直径为 凸模工作部分设计 图9.8几种常用的圆孔翻边凸模。 图(a)带有导正段，可对制件位置不固定、直径?10mm以上的内孔进行翻边。 图(b)没有导正段，可翻制处于固定位置制件的内孔。 图(c)也带有导正段，是直径?10mm以下的翻边凸模。 图(d)带有导正段，用作直径较大的翻边凸模。 图(e)所示的翻边凸模，用来翻制无预制孔、且精度不高的内孔。 4. 内孔翻边模结构 1) 小孔翻边模 2) 大孔翻边模 3) 内孔外缘翻边模 9.1.2 外缘翻边 1. 内凹外缘翻边 内凹外缘翻边的变形程度 用下式表示 式中：b——翻边的外缘宽度； R——翻边的内凹圆半径。 2. 外凸外缘翻边 外凸外缘翻边的变形程度 用下式表示 式中：b——翻边的宽度； R——翻边的外凸圆半径。 3. 外缘翻边模具 1—凹模 2—凸模 3—凹模 4—凸模 5—顶件块 6—推件块 7—压料板 9.2 胀 形 胀形指的是在板料或制件的局部施加压力，使变形区内的材料在拉应力作用下，厚度变薄表面积增大，以获得具有凸起或者凹进曲面几何形状制件的成形工艺。 图9.16 胀形制件 9.2.1 胀形的变形特点及成形极限 图9.17 胀形变形区的应力状态 当坯料的外径与成形直径的比值 时，d与D之间的环形区域里的材料发生径向收缩所必需的拉应力很大，成形基本上依赖于直径为d的圆内的金属厚度减小及表面积的增大。 9.2.2 起伏 在板料毛坯的平面或曲面上形成局部凸起或凹进的胀形称为起伏成形，简称起伏。 起伏成形的制件，有效地提高了制件的强度和刚度，而且外形更加美观。 起伏制件的变形程度 起伏的极限变形程度可以按最大相对伸长变形 不超 过材料的许用断后伸长率的70%～75%来控制，即 ≤(0.70～0.75)[ ] 3. 平板毛坯胀形的压力计算 当采用刚性模具在平板毛坯上胀形成形加强肋时，可作如下的近似计算： F=KLt 式中：F——胀形所需的力，N； L——胀形区周边长度，mm； t——板料厚度，mm； ——材料的抗拉强度，MPa； K——考虑变形大小的系数