产品制造方法——机械加工工艺规程制订.ppt

5、便于装夹原则 ——定位夹紧可靠方便 首先考虑定位精度，其次考虑有合适的定位夹紧机构。 2006-2 * 图3－8 车床床身加工 * 图3－9 床身导轨面自为基准 * 1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。 2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。（图3－11） （举例） （二）粗基准选择 重点考虑： 加工表面与不加工表面的 相对位置精度； 各加工表面有足够的余量 * 图3－11 用不需加工的外圆作粗基准 * 图3－12 用需加工的内孔作粗基准 * 图3－13 车床床身加工 * 3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。（图3－14） 4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧可靠。 5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。 * 图3－14 阶梯轴的加工 * （三）粗、精准选择要点： 1.精基准考虑的重点是如何减小误差，提高定位精度； 2.粗基准考虑的重点是加工面有足够的余量，加工面与不加工面的尺寸，位置精度，提供精基准。 3.粗、精基准选择的各条原则，从不同方面提出的要求，在具体使用时常常会互相矛盾，必须结合具体的生产条件进行分析，抓住主要矛盾，灵活选用这些原则。 2006-2 * 4.粗、精基准的选择使用，必注意精基准选择在前，使用在后，粗基准选择在后使用在先。 因为对零件图进行工艺分析之后，必须首先选择精基准，以保证零件的主要加工精度，此后，才考虑选择粗基准，将零件加工出来。 2006-2 * 定位基准选择示例 下图为车床主轴箱体的—个视图，图中Ⅰ孔为主轴孔，是重要孔，加工时希望加工余量均匀。试选择加工主轴孔的粗、精基准。 2006-2 * 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。 4. 加工方法与本厂条件相适应。 第四节 机械加工工艺路线的拟定 一、表面加工方法选择 * 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 （1）各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度 * 是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。 （各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度等可查《金属机械加工工艺人员手册》） 某种加工方法的经济加工精度： * 1）根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案； 这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 2）要考虑被加工材料的性质； 例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 3）要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题； 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。 4）应考虑本厂的现有设备和生产条件： 即充分利用本厂现有设备和工艺装备。 （2）加工方法和加工方案的选择 * * * * 加工方法的选择顺序是： 先主要表面，后次要表面；先考虑最终加工，后推至前面加工方法， 即：先主后次，先终后前，综合考虑。 2006-2 * 4） 避免深孔加工： 5） 应外表面联接代替内表面联接： 左图箱体采用内表面联接，加工困难，右图改用外表面联接，加工容易。?? （因外表面加工比内表面加工容易） * 6） 零件的结构应与生产类型相适应。 在大批量生产中，图a所示箱体同轴孔系结构是工艺性好的结构；在单件小批生产中，则认为图b是工艺性好的结构。 这是因为在大批大量生产中采用专用双面组合镗床加工，此机床可以从箱体两端向中进给镗孔。采用专用组合镗床，一次性投资虽然高，但因产量大，分摊到每个零件上的工艺成本并不多，经济上仍是合理的。 * 7)有位置要求或同方向的表面能在一次装夹中加工出来。 * 8）零件要有足够的刚性，便于采用高速和多刀切削。 加工时，工件要承受切削力