第15章模具Solidworks学习.docVIP

第15章 快速模具设计 SolidWorks的“MoldBase”插件是用来快速设计模具的模块。其速度甚至是一个小时设计一副塑料模具。只要给出模具的各部分的尺寸就可以生成一套塑料模具基本体。再加上模具型腔设计功能，就可以方便地、快速地设计出一套完整的模具。 15.1 零件设计 SolidWorks的利用实体零件自动生成模具型腔。塑料模具型腔的生成过程是先设计出一个要生产的实体零件，设计一个模具模板的实体零件，把零件装入模具体，生成型腔。再将该模具体剖切成两个模板。 画出如图15-1所示的零件。 图15-1 塑料件 （1）单击特征树中的“上视”，以上视作基准面。单击“草图绘制”按钮。 （2）单击草图工具栏中的“圆”按钮，以坐标原点为中心画一个半径为30的圆。 （3）单击“特征”工具中的“拉伸凸台／基体”按钮，拉伸成5mm厚的圆柱体。 （4）单击圆柱体的上表面，单击草图工具栏中的“圆”按钮，画一个半径为20的圆。 （5）单击“特征”工具中的“拉伸凸台／基体”按钮，拉伸成15mm厚的圆柱体。 （6）单击圆柱体的上表面，单击“插入”下拉菜单中的“特征”级联菜单中的“圆顶”选项，圆顶高度为7mm。 （7）单击圆柱体的底面，单击“插入”下拉菜单中的“特征”级联菜单中的“抽壳”选项，抽壳厚度为5mm。生成符合要求的零件。将其保存为“塑料件”。 15.2 设计模具体 这时设模具体的上模板厚度为30mm，下模板的厚度为45mm，模板的长和宽都是150mm。 （1）单击特征树中的“上视”，以上视作基准面。单击“草图绘制”按钮。 （2）单击草图工具栏中的“多边形”按钮，以坐标原点为中心画一个内接圆半径为75mm的四边形，角度为45度。 （3）单击“特征”工具中的“拉伸凸台／基体”按钮，拉伸高度为75mm。形成一块高度等于两块模板厚度和的模具体。将其保存为“模具体”。 15.3 生成模具型腔和模板 （1）单击“文件”下拉菜单中的“新建”选项，建立一个新装配体，先将模具体调入装配体，再将塑料件调入装配体。通过旋转和移动功能歙塑料件平面向下。 （2）单击装配工具栏中的“配合”按钮，弹出配合对话框。 （3）单击模具体的顶面，单击零件的底面，在配合对话框中的距离框中输入30mm。并单击“确定”按钮。 （4）单击“视图”下拉菜单中的“临时轴”选项，使临时轴显示出来。 （5）单击击装配工具栏中的“配合”按钮，弹出配合对话框。 （6）单击“塑料件”的轴线，单击模具体的一个侧面，在配合对话框中的距离框中输入75mm，并单击对话框中的“确定”按钮，使塑料件在该方向上处于模具体中间。 （7）重复步骤6使塑料件在另一个方向放在模具体的中间。 （8）保存该装配体为“模具”装配体。 （9）右击模具基体，然后选择快捷菜单上的“编辑零件”选项。此时模具体处于编辑状态。 （7）单击“插入”下拉菜单中的“特征”级联菜单中的“型腔”选项。出现型腔对话框（见图6-21）。 图15-2 型腔对话框 （8）在设计树（FeatureManager）中或图形区域上选择“塑料件”（如果需要的话，可以从快捷菜单中选择选择其他）。模具体可以包括从其他型腔零件形成的型腔。在对话框的“设计零部件”框内会显示作为成形用的“塑料件”。 （9）选择缩放形式: ●零部件重心――根据重心缩放每个零件的型腔。 ●零部件原点――根据原点缩放每个零件的型腔。 ●模型原点――根据模具基体零件的原点缩放每个零件的型腔。 （10）调整铸件材料最佳的缩放系数。此缩放系数是以相对于型腔零件的大小尺寸的百分比来表示（最大可到正负50%）。 型腔零件大小＝零件大小×（1＋缩放系数／100） （11）单击“确定”按钮。 注意：如果有多种生成型腔的解决方法（如果生成型腔会形成多个单独的实体），必须选择使用哪种解决方法。 在解决结果模糊情形对话框中，单击“下一个”和“上一个”按钮来查看可能的解决方法。生成特征时，高亮显示的几何体将被保留（不被移除）。所需的解决方法被高亮显示时，单击“确定”按钮。 SolidWorks 会按设计零件的形状生成型腔。型腔尺寸反映了指定的缩放系数。 如果对设计零件进行了任何的改变，只要更新路径可用，模具基体中的型腔会自动相应更新。 图15-3 模具体上画一条分型线 图15-4 绘制形成分型面的直线 （12）在FeatureManager设计树或图形区域中，用右键单击“模具体”，并单击“文件”下拉菜单中的“派生零部件”选项。生成派生零件（即用另一零件作为第一特征的零件）的零件文件。 提示：生成派生零件，切割零件后而不影响模具基体零部件