精益制造概念和運作(ppt91).pptVIP

減少設置時間之目的 每天使用快速設置 由工人負責 有明確的工作指引 持久的﹐不是偶然的 不可有疏忽 生產計划以快速設置為基礎 ** 全面產能維護的好處 較安全的工作環境 改善設備的可靠性 增加產能 改善質量 改善公司財務表現 ** 目視管理(Visual Management) 要偵測出問題的存在﹐一定要使它曝光 如果所有運作都可以看到﹐便容易發現問題 經過多方傳達﹐問題容易被歪曲 要使員工能當場直接地接觸問題 事實最具有說服力 目標清晰化 量度及展示表現與目標的差異﹐能鼓勵進步 讓員工知道企業的運行情況﹐才能發揮員工的才能 透明度使員工感到工作的意義 傳達信息的方法﹐最好是可以看到的 ** 目視管理的優點 形象直觀﹐有利于提高工作效率 發出視覺信號的手段有儀器﹑電視﹑信號燈﹑標識牌﹑圖表等 特點是形象直觀﹐容易認讀和識別﹐簡單方便 充分利用視覺信號顯示手段﹐可以迅速而准確地傳遞資訊﹐無需管理人員現場指揮即可有效地組織生產 透明度高﹐便于互相監督﹐發揮激勵作用 干什么﹑怎樣干﹑干多少﹑什么時間干﹑在何處干等問題一目了然 有利于人們默契配合﹑互相監督﹐使違反勞動紀律的現象不容易隱藏 ** 單元分類 生產流分析 (Production Flow Analysis) ** 單元的流程 初級步驟 生產產品主要功能的步驟 必需的 次級步驟 清潔等 非必需的 ** 單元布置 鋸床 鋸床 車床 車床 車床 車床 磨床 磨床 壓床 壓床 熱處理 鋸床 車床 磨床 磨床 車床 鋸床 熱處理 車床 壓床 壓床 車床 依功能部門分類 成組生產單元 ** 單元制造 裝 配 一 裝配二 底板包裝 測試 包裝 機械 測試 裝配 電機 物料 成品 ** 單元的調節 利用加減員工數量來調節生產速度 產距時間=1分鐘(5個員工) 產距時間=2.5分鐘(2個員工) 產距時間=1.7分鐘(3個員工) 產距時間=5分鐘(1個員工) ** 彈性配置員工 員工需有多種技能 職務定期輪換 U型設備配置 ** 單元的優點 降低在制品 (WIP) 減少移動及輪候 增加員工生產力 詳細工作計划 改善質量 減少延遲發現錯誤的時間﹐員工多責任制 ** 量度單元的成效 周期時間 接近產距時間 生產空間 較少 物料移動時間 減少 ** 准時化 ** 准時化的元素 均衡主生產計划 小批量 利用員工的技能 供應商關系 看板 車間布置 質量 ** 均衡主生產計划 計划期﹕一至三個月 工作中心及供應商作出計划活動 本月的生產必須均衡 使每日的需求(生產)相同 每天安排固定的生產次序 定出每日總需求 月總需求/月工作天 定出每個產品每日總需求 每個產品月總需求/月工作天 依據每個產品比率排序 ** 排序方法 ** 小批量 最理想的批量是一 要達到這個目的﹐必須減低設置時間和設置成本 混線生產的必要條件 ** 員工技能 利用員工的整體潛能 員工負責生產合乎質量的產品 如不能達到品質需求﹐員工須立即停止生產﹐并要求支援 員工需負責改善生產流程 員工需有多技能及充滿彈性 ** 供應商關系 供應商成為外部工作中心﹐以看板形式交貨 交貨次數變為頻密﹐并直接在車間內交收 省略進料檢驗 信任供應商之品質及可靠性 遠程供應商利用近端倉庫來分批交貨 趨向使用單一供應商 幫助供應商發展准時化生產系統 ** 看板 (Kanban) – 何謂看板? Kan – 咭 Ban – 信號 在准時化生產中﹐用以管理批量生產的一種溝通工具 依附在產品上﹐說明運輸數量﹐當產品用完后﹐即退回原處﹐作為再生產指令 ** 看板 (Kanban) – 看板的種類 取貨看板 記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量 工序間取貨看板 指出領取物料的編號﹐名稱﹐類型﹐物料存放位置﹐前工序序號和后工序序號等 供應商取貨看板 指出有關供應商商品的特征﹐供應商名稱﹐交貨日期和數量等資料 ** 看板 (Kanban) – 看板的種類 生產看板 用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量 加工看板 指出需加工制品的編號﹐名稱﹐類型﹐制品存放位置﹐加工設備等資料 信號看板 固定在生產線上作為生產指令﹐如信號燈 ** 看板 (Kanban) – 形式 紙板 箱 地上或桌上划上置物方塊 ** 單看板制度 物料流 看板流 容器流 物料+看板+容器流 看板 物料 容器 ** 雙看板制度 供應商 客戶 待加工件儲存處 在制品儲存處 取貨看板 生產看板 物料流 ** 供應商看板運行方法 供應商送貨 第一次 供應商簽訂合 同及時送看板 供應商繼續生 產及送貨 供應商送貨 并取回看板 看板入庫 本廠倉庫 生產線取貨 生產 加工 看板 入箱 供應商范圍 本廠范圍 物料流 看板流 物料+看板 ** 看板數量 N = D x T x ( 1 + E ) / C N = 看板數