切削过程及其控制专题讲座PPT培训课件.ppt

; 金属切削过程是刀具从工件表面切去多余金属的过程，也是工件的切削层在刀具前刀面挤压下产生塑性变形，形成切屑而被切下来的过程。切削过程中会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度以及有关刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等。 ;第一节 金属切削过程及切屑类型;第一节 金属切削过程及切屑类型;第一节 金属切削过程及切屑类型;第一节 金属切削过程及切屑类型;第一节 金属切削过程及切屑类型;切削变形过程示意图;图3－1 切屑形成过程模型;;在第一变形区中，切削变形的主要特征是切削层金属沿滑移面的剪切变形，并伴有加工硬化现象。 切削层金属沿滑移面的剪切变形，从金属晶体结构的角度来看，就是沿晶格中晶面所进行的滑移。 金属材料的晶粒，可假定为圆形颗粒。晶粒在到达始滑移线OA之前，仅产生弹性变形，晶粒不呈方向性，仍为圆形（图3-4） 。 晶粒进入第一变形区后，因受剪应力作用产生滑移，致使晶粒变为椭圆形。椭圆的长轴方向就是晶粒伸长的方向或金属纤维化的方向，它与剪切面的方向不重合，两者之间成一夹角Ψ（图3-5）。;图3－4 晶粒滑移示意图; 图3－5 滑移与晶粒的伸长;1. 剪切角φ;图3－6 φ角与剪切面面积的关系 图3－7 变形系数ξ的求法;切屑厚度ach与切削层的厚度ac之比称为厚度变形系数，用ξa 表示，ξh = ach/ac ； 而切削层长度lc与切屑长度lch之比称为长度变形系数，用ξl 表示，ξl=lc/lch 。 根据体积不变原理, 则 ξa ＝ξl＝ξ。 变形系数越大,切屑越厚越短,切削变形越大。; 变形系数ξ是大于1的数，可以用剪切角φ表示：;3.剪应变;四．前刀面与切屑间的摩擦; 如将上述两对力都画在切削刃的前方，就得到直角自由切削时力与角度的关系图。; 如用测力仪直接测得作用在刀具上的切削分力 和 ，在忽略被切材料对刀具后刀面作用力的条件下，即可求得前刀面对切屑作用的摩擦角β，进而可近似求得前刀面与切屑间的摩擦系数μ。; 切削合力Fr的方向就是主应力的方向。根据材料力学平面应力状态理论，主应力方向与最大剪应力方向的夹角应为45，即Fs与Fr的夹角应为45o，故; 分析上式可知： 1）前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。这表明增大刀具前角可减少切削变形，对改善切削过程有利。 ; 粘结区：高温高压使切屑底层软化，粘嵌在前刀面高低不平的凹坑中，形成长度为lfi的粘接区。切屑的粘接层与上层金属之间产生相对滑移，其间的摩擦属于内摩擦。;图3－12 切屑和前面摩擦情况示意图; 3. 前刀面上的摩擦 ; 令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则 ???????????????????????????????????????????? 式中，Af1——内摩擦部分的接触面积； ????? σav——内摩擦部分的平均正应力； ????? τs——工件材料剪切屈服强度。 ??? 由于τs随切削温度升高略有下降，σav随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化，其变化范围较大，因此，μ是一个变数。;工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 工件材料：实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Cr18Ni9Ti等，随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减少。这是 由于当切削速度不变时，材料的硬度强度大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。 切削厚度、刀具前角：切削厚度ac增加时，μ也略为下降，如10钢的ac从0.1mm增大到0.18mm,μ从0.74降至0.72。因为ac增加后正应力也随之增大（参见式3-10）。在一般切削速度范围内，前角γ0愈大，则μ值愈大。因为随着γ0增大，正应力减小，故μ增加。 ; 切削速度对摩擦系数的影响见图3-13。当v30m/min时，切削速度提高，摩擦系数变大。这是因为在低速区切削温度较低，前刀面与切削底层不易粘结，粘结的严密程度随速度（温度）增高而发展，从而使μ上升。当v超过30m/min后，温度进一步升高，材料塑性增加，而使切削底层材料的τs下降，故μ随之逐渐下降。 ;五、积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 ;图3－12 积屑瘤高度与切削速度关系示意图;实际前角增大（图3-14）； 增大切削深度（图3-14） ； 使加工表面粗糙度增大； 对刀具寿命的影响。;有利方面;不利方面;5.精加工避免或减小积屑瘤的措施;采用低速或高速切削，由于切削速度是通过切削温度影响积屑瘤的， 以切削45钢为例，在低速vc＜3m/min和较高速度vc≥60m/m