看板方式教程（初）.ppt

目 录 丰田生产方式的由来 丰田生产方式(Toyota　Production　System )是以由大野耐一（丰田汽车工业·原副社长）提出的超市型车间生产原则为基础，通过30多年的不断实践和完善，在70年代初基本成熟的生产体系。从70年代前期开始强力推动面向各关联公司，三十多年来不仅征服了整个汽车制造王国创造出无数的市场神话，并且直到今天仍然续写着在制造业中的辉煌。该生产系统 (TPS )的目的是消除运营中所有的过载、不均衡、浪费。这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。 TPS、JIT与看板的关系 很多人将TPS或JIT称为看板生产方式，这种想法有一定的偏差。TPS是制造产品的方法，而JIT是TPS的重要外部表现，是TPS两大重要支柱之一。相对于此，看板方式是实现JIT方式的手段。 丰田生产方式组成要素: 两大支柱 ·及时制生产（Just In Time） 必要的时间生产必要数量的必要的产品 ·品质内置 (Jidoka） 所谓自働化，并不是单纯的自动化，而是指当出现不正常情况时时，自动停止生产，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种严重浪费的作用。 基础 ·平准化（Heijunka） 平准化是指工件被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流方式，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。 ·标准作业（Standard Work） ·改善（Kaizen） ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 ②消除一切浪费。TPS认为不能提高附加价值的一切工作都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。 ③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 目 录 目 录 目 录 缩短生产过程时间 缩短作业转换时间 由尽量少的劳动力及劳动时间生产 各阶段库存量得到严格控制 2.3进度管理 采购进度管理、生产进度管理和出货进度管理是生产管理部门的全部工作的概括。而完成这些工作需要准确的现场数据。看板与系统连接后可以在第一时间更新各项数据，为及时调整生产及采购提供了方便。让管理者在不离开工位的情况下随时了解采购、生产及交货的进展情况，从而将管理者从劳神费时的现场统计中解放出来。并且最重要的是在客户产品试制、设计变更等特殊阶段，可以准确地在第一时间回答客户的各项询问，赢得客户更高的忠诚度。 2.4采购、生产及交货异常报警 每张看板均有唯一编号，且每组看板均为连号。 当扫描看板发现当前组看板为不连号或错号时，这就意味着看板可能丢失（与看板关联零部件/制成品可能丢失或未按要求生产或搬运）或出现异品等严重生产事故（可能导致公司生产线停线，更糟的是可能会导致客户生产线停线）。 当同时扫描几组看板出现组与组之间不连号时，这就意味着与看板关联零部件/制成品可能丢失或未按要求生产或搬运甚至出现异品等严重生产事故。 2.5库存情况异常报警 当每组采购看板进行入库扫描时，系统根据看板总发行量、看板在途量、看板厂内流通量以及时时更新的客户订货量等数据判断当前零部件在库量的合理性。提前对可能达到库存上/下限的零部件发出预警，并通过计算对减/增采购量给出建议。 2.6零部件、半成品、制成品查找及所处状态查询 系统根据零部件出入库信息、生产线各工位自动扫描系统传输的信息、产成品出/入库信息等数据可准确跟踪或查找重要零部件、单位普通零部件、半成品及制成品当前的状态及所处位置。 2.7出货实际核查 说到这里我不得不提到两者集成的另外一个非常重要的作用——防错！为了不在出货过程中出现失误，对于每张看板均需要进行逐一核对，手工作业对于庞大的看板数量和繁杂的产品型号来说是非常不可信的，而由系统来完成却是再简单不过了。在一些企业中对于零部件数量、型号（在一些企业中根部不存在替代件的概念）及所使用箱种的要求近乎苛刻，任何错误都是无法容忍的。尤其是送多了所引起的事故更是灾难性的。因为每种零部件的单位供应数量及所使用容器的型号都是严格固定的，只要不是按照要求配送就可能引起重大的生产事故。 看板生产方式教程（初） 看板种类及使用方法 看板与信息化系统集成简介 看板生产方式概况 看板的使用价