材料成形工艺基础070520.pptVIP

* ——材料成形工艺基础—— 《制造技术基础训练》 材料成形工艺基础 材料成形工艺实训基本要求： 1．了解毛坯成形工艺的基本原理、成形特点、适应范围,以及工艺过程； 2．初步掌握常用的各种成形工艺方法； 3．对材料成形工艺中的质量、成本、管理以及基本工艺的初步分析。 材料成形工艺基础 铸造工艺 一、铸造实质——液态成形，可分为砂铸、特铸 材料成形工艺基础 铸造工艺 一、铸造实质——液态成形，可分为砂铸、特铸 二、生产工艺过程 材料成形工艺基础 三、铸型结构与造型方法 砂型——型砂制成的铸型；用模样翻出； 用于成形铸件外形 砂芯——芯砂制成的型芯，用芯盒制出； 用于成形铸件内腔 造型方法——整模、分模、挖砂、活块、活砂、假箱、 三箱、刮板、 地坑、组芯造型等。 材料成形工艺基础 四、浇注系统及其作用 1.外浇口——承接液态金属，并挡渣； 2.直浇道——垂直通道，形成充型压力； 3.横浇道——水平通道，挡渣； 4.内浇口——控制流速、流向，调节凝固顺序。 材料成形工艺基础 五、铸造工艺图的绘制 用各种工艺符号或文字表示铸造方案的图形。 1、浇注位置——浇注时，铸件在铸型中所处的 空间位置，重要表面应朝下放置或立放。 2、分型面——上下铸型分界面。考虑出模和造型方便。 材料成形工艺基础 典型铸件分型面与浇注位置的选择 轴承盖 车床床身 1、分模造型 2、挖砂造型 材料成形工艺基础 五、铸造工艺图的绘制 3、其它参数 ①加工余量——铸件需要加工的表面上预先附加的金属层。 ②起模斜度——便于模样取出，平行于起模方向。 ③铸造圆角——铸件两壁相交处的圆弧过渡。 ④收缩余量——补偿铸件收缩而增大的数值。不同的合金收缩率不同：灰铸铁0.8-1.0%,铸钢1.8-2.2%,铸铝1.5% ⑤确定型芯——形成铸件的内腔结构。芯体、芯头 材料成形工艺基础 六、金属熔炼 1、熔炼设备： 冲天炉、感应电炉、坩埚炉 2、冲天炉炉料： ①金属料：生铁锭、回炉料、废 钢及铁合金。 ②燃料：焦碳，提供热能熔化金 属。 ③溶剂：石灰石、萤石，降低熔 渣熔点，提高流动性。 材料成形工艺基础 七、铸件缺陷分析 几种常见铸件缺陷的特征及产生的主要原因 （1）浇注温度过低 （2）浇注时断流或浇注速度太慢 （3）浇道位置不当或浇道截面太小 （4）铸件结构不合理，局部过薄 （5）合金流动性较差 冷隔（cold partition） 铸件上有未完全融合的缝隙，接头处边缘圆滑 （1）浇注温度过低 （2）浇注时液体金属量不足 （3）浇道截面太小或未开出气口 （4）铸件结构不合理，局部过薄 浇不足（pouring shortfall） 铸件上有未充满的部分，形状不完整 形 状 尺 寸 不 合 格 主要原因分析 缺陷名称与特征 类别 材料成形工艺基础 （1）冒口设置不合理 （2）合金成分不合格，收缩过大 （3）浇注温度过高 （4）铸件设计不合理，无法进行补缩 缩孔（shrinkage cavity） 铸件厚截面处出现形状不规则的孔洞，孔的内壁粗糙 （1）型砂强度不够或局部未舂紧，掉砂 （2）型腔、浇道内散砂未吹尽 （3）合箱时砂型局部挤坏，掉砂 （4）浇注系统不合理，冲坏砂型（芯） （5）铸件结构不合理，无圆角或圆角太小 砂眼（sand small hole） 铸件表面或内部有充满砂粒的孔洞，孔形不规则 （1）舂砂太紧或型砂透气性不好 （2）型砂太湿，起模、修型时刷水太多 （3）型芯未烘干或通气孔堵塞 （4）浇注系统不合理，气体排不出 （5）金属液中含气太多，浇注温度过低 气孔（pore） 铸件表面或内部有大小不等的孔洞，孔内壁光滑，多呈圆形 孔 洞 主要原因分析 缺陷名称与特征 类别 几种常见铸件缺陷的特征及产生的主要原因 材料成形工艺基础 八、常用铸造方法特点比较 材料成形工艺基础 锻压工艺 一、金属塑性成形的实质与基本方法 金属在外力作用下使其产生塑性变形，获得型材、毛坯或零件的加工方法 基本成形方法 挤压 冲压 拉拔 模 锻 轧制 自 由 锻 锻 造 典型加工简图 类型 典型加工简图 类型 材料成形工艺基础 二、锻件加热 1．加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改善可锻性。 2．锻造温度： 始锻温度——坯料允许加热的最高温度 终锻温度——坯料允许变形的最低温度 3．加