烟气脱硫工程简介.docVIP

电厂烟气脱硫 工 程 简 介 20 目 录 工程概况 烟气系统 SO2吸收系统 石灰石贮存及浆液制备系统 石膏一级脱水系统 工艺水及冷却水系统 排空及浆液返回系统 各类管道 脱硫岛的布置 一、工程概况 一般工程采用石灰石－石膏湿法、一炉一塔脱硫装置，脱硫率不小于91.2% (设计煤种)。 本工程采用一炉一塔工艺配置，1、2号机组共设置一套烟气脱硫装置（FGD）， FGD工艺系统主要由石灰石粉储存及浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及浆液返回系统、石膏一级脱水系统、工艺水和冷却水系统、压缩空气系统等组成。 电厂1～2号机组烟气脱硫工程采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，按采用一炉一塔工艺配置。FGD按处理两台机组100％BMCR工况烟气量设计； FGD在设计煤种和校核煤种、BMCR工况、处理100%烟气量条件下，脱硫率保证值：设计煤种大于91.2％、校核煤种大于90.2％。 FGD工艺系统主要包括石灰石粉储存及浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及浆液返回系统、石膏一级脱水系统、工艺水和冷却水系统、压缩空气系统等组成。 二、烟气系统 从1、2号锅炉引风机后的主烟道（混凝土/砖烟道）上引出的烟气，经各自的增压风机升压、汇合并通过烟气-烟气换热器降温后后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再通过烟道经烟囱排入大气。 在1、2号炉的主烟道上分别设置旁路挡板门，当锅炉启动和FGD装置故障停运时，烟气由旁路烟道经烟囱直接排放。 在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，FGD进出口烟道上设置FGD进出口挡板。当锅炉启动、FGD装置故障、检修停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 每台炉分别设置一台独立的脱硫增压风机，其性能适应锅炉负荷变化的要求。 在每台增压风机的进口和出口原烟道、FGD出口净烟道（排入烟囱前的支烟道）和旁路烟道上分别设置双层百叶密封挡板，用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷或增压风机故障时，增压风机运行的工况，并确保净烟气不倒灌。 压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。 在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。 所有的烟气挡板门易于操作， 在最大压差的作用下具有100%的严密性。 烟气系统主要设备包括增压风机、烟气挡板、烟道及其附件。 1、增压风机 每套炉配置一台增压风机，用于克服FGD装置、烟道、烟囱造成的烟气压降。增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行，原烟道接口处烟气的压力水平约为（负压）－250Pa（锅炉BMCR工况，FGD原烟道引出口位置）。 增压风机采用双吸双支撑离心风机，其性能应适应锅炉负荷变化的要求，无需对原引风机进行改动。 增压风机需克服的FGD系统阻力有：烟道的沿程压降、局部损失压降和自吸力的变化，FGD进出口及增压风机出口挡板的阻力，吸收塔的阻力，烟囱阻力和烟囱自拔力的下降。 每台增压风机均根据正常运行和异常情况可能发生的最大流量、最高温度和最大压损设计。还充分考虑了事故情况和因烟温降低而对烟囱自拔力的影响。 增压风机的性能保证能适应锅炉各种变工况下正常运行，基本风量按锅炉燃用设计煤种在BMCR工况下脱硫风机入口烟气量设计，并留有一定裕度：风量裕度不低于10%，风压裕度不低于20%，温度裕度不低于10℃。增压风机在设计流量情况下的效率不小于85 风机叶轮和叶片均采用磨损材质16MnR，在烟气含尘量≤230mg/Nm3的条件下，叶片寿命不低于26000小时。 风机具有良好的调节性能，调节风门由最小开度到最大开度的动作时间不超过25～40秒。其执行机构采用Rotork智能型（IQM）电动执行机构。 为了避免风机失速喘振，风机本体设置由报警检测装置，一旦风机达到流态破坏的边缘时，将在DCS控制上报警。同时设置失速报警装置以及轴承振动监测装置，确保风机在各种工况下安全、稳定运行。 风机的外壳设置有保温层及护板，并采用可拆卸结构，以便设备检查和维修。 2、烟气挡板 烟气挡板包括入口原烟气挡板、增压风机出口挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板。在每台增压风机前后的原烟气烟道上均分别设置烟气挡板门，其中一套烟气挡板门安装在增压风机入口烟道上，另外一套烟气挡板门安装在增压风机出口烟道上。并在排入烟囱前的净烟气支烟道上分别设置烟气挡板门，每台机组设置一套净烟气挡板门。旁路烟气挡板门设在主烟道上，每台机组设置一套旁路烟气挡板门。 所有烟气挡板均采用双挡板型式，而且在各种运行工况下均必须有100％的严密性。 4、烟道及其附件 烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。 烟道最小壁厚按5mm设计，并考虑了一定的腐蚀余量。烟道内烟气流速不超过15m 所有不可能接触到低