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恒信基冲压厂管理制度 ————————————— ★ —————————————— 冲压件生产过程质量控制程序管理制度 FOHOBT.01004.A-2004 2004年 12月 1 诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。 2范围 本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3引用文件 不合格品控制程序 仓库管理办法 4术语 略 5职责： 5.1质检科负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。 5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。 5.4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 5.6质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。 5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。 5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。 5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。 5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。 5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。 5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。 5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。 6培训和资格 综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训 7工作程序 7.1生产过程产品的检验控制 7.1.1冲压生产过程检验流程图（附图一） 7.1.2下料检验程序 7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。 7.1.2.2备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 7.1.2.3专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 7.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 7.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 7.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。 7.1.2.7备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或转入冲压车间。 7.1.3冲压生产过程检验控制 7.1.3.1技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压工艺卡。 7.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 7.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 7.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。 7.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检验合格后，操作者方可批量生产。 7.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 7.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 7.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联，一联质检科存档，二联工艺科现场服务人员，根据情况下发模具修理通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。 7.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 7.1.3.10冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。 7.1.3