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精益生产培训 单件生产方式 大量生产方式 变革的产物——精益生产 精益生产 精益生产方式 精益生产的目的 精益生产原理图 精益生产系统的五项原则 精益生产系统的五项原则 精益生产方式的技术 精益生产带来的效益 精益企业 工艺对象专业化 工艺对象专业化布置例子 产品对象专业化 产品对象专业化布置例子 两种不同原则组织生产单位优缺点比较 丰田式生产系统的基本理念 精益生产的核心 连续过程流 按生产节拍的生产 后工序拉动 推动式生产 拉动式生产 准时制生产的内容 生产流线化 均衡化生产 看板管理 传统控制 看板控制 看板使用规则 利用看板提高管理水平的循环过程 准时生产在生产中的应用 机器设备按流程顺序排列 机器设备成U形布局 小而又有弹性的设备 多工位操作的工人 工作步调按节拍时间 批量流 单件流 单件流与批量流的比较 小游戏 批生产练习 开始：观察“浪费”和“流动” 计分 一个流练习 组装方式 如何理解“浪费” 关注消除浪费 制造中的7种浪费 库存——万恶之源 库存所掩盖的问题 如何理解和消除浪费 类似的浪费也发生在业务流程中 怎样发现浪费 怎样消除浪费 怎样消除浪费 开始评估浪费 要消除浪费应做什么? 面条图 8117面条图 5575面条图 动作分析和改善 蜡模车间冗余动作实例 蜡模流程图 简化生产流程 评估蜡模NPS上存在的浪费 更多的浪费资源 精铸中心旧的生产模式 设施布置---工艺对象专业化布置 产品特点: 型号多、批量不稳定、交期急、客 户要求多样 旧的生产模式存在弊病（以蜡模为例）： ?制造周期长（2-3天） ?在制品库存数量大（2-3天的生产数量） ?物流复杂（交叉作业） ?浪费严重（空间、搬运等） ?柔性差（对客户的变化反应慢） ?劳动生产率低下（人海战役+加班加点） 推行精益生产 意识的变革 市场竟争越来越激烈，质量、交期、价格、反应速度是顾客和供应商每天关注的焦点。 变革和创新才是企业生存之道。 变革必须挑战习惯，习惯是摆在面前的最大敌人。 心动不如行动。 NPS新生产技术的基本内容 NPS技法一：流线化生产 蜡模工段的流线化生产 精整车间的流线化生产 流线化生产给我们带来了什么 流水线的设计 流水生产组织设计 流水线的组织设计 例：节拍时间的计算 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 流水线的组织设计 蜡模车间各工序耗时图 以蜡模车间NPS线为例计算节拍 以蜡模车间NPS线为例计算节拍 NPS技法二：安定化生产 人员的安定 标准作业与非标准作业 标准作业 标准操作 标准作业指导书 “定单”式生产 作业顺序 标准手持品 标准作业指导书 标准操作 例子：零件图 标准作业时间 蜡模标准作业时间 “定单”生产 非标准作业 由[水蜘蛛]来做[非标准作业]——从事物料的“采购”、配合线长工作. 物料使用清单 多能工 多能工——多能工就是一个作业员能够操作二种以上不同制程的工作技能。培养多能工的主要目的，不是为了那一天有人请假时，有替代的作业员可以使用，而是为了要能做到少人化的境界，来提高生产力，并使生产的物资顺畅。 多能工训练计划表 机器的安定 如何安定设备 开机率才是最重要的 全员保全制度(TPM)—全员参与,共同维护 预防保全 改良保全 保全预防 事后保全 全员生产保全 例：自主保全 品质的安定 零不良的原则 零不良源流管理的战术 例：品质的安定 标准作业 自检 全数检查(抽检) 生产均衡化(生产管理看板) 蜡模状态卡 生产管理看板 以蜡模NPS为例追求零不良 物量的安定 快速切换的思想步骤 管理的安定 目视管理的道具 例：管理的安定 目视管理 标识 画线区分 生产管理看板 工作卡 班前会 6S NPS技法三、四：平稳化生产和超市化生产 结束语 蜡模车间NPS线节拍计算： R=F(1-?)/N(1+?) 假设产量提高10%则每天N=30*（1+10%）=33 每天33组的产量；假设上午休息10分钟，下午休息10分钟，中午吃饭40分钟，则一天的有效利用时间为F=7小时；假设废品率?=5%；那么：R=7*60*60/33*24(1+5%)=25200/831.6=30.3(秒) 即每30.3秒组上一个球即可。 NPS新生产技术技法：安定化生产 安定化生产就是通过改善，使NPS线能够安定下来，进行生产。 安定化生产包括： 人员的安定 机器的安定 品质的安定 物量的安定 管理的安定 如何使NPS生产线安定下来？ 人员的安定取决于“标准作业” NPS所谈到的标准作业涵盖的范围较为广泛，是包含整条生产