工业工程_如何运用IE技术提升效率(ppt 108页)服务创造价值.ppt

第8工位动作因素分析(双手操作程序图) 作业内容:总测 工 作 地 布 置 简 图 ? 工位序号:8 定 员:1 操 作 者: MOD 数:37 时间:4.77s 日 期: 单元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 取传送带上电机 M3G1 ? 6 ? M4P2 将测好的电机插放在包装盒内 2 移到胸前持住 M2P0 ? 6 ? M4P2 将测试棒两电极接电机触点持住 3 目视示波器电流表,判断电机性能是否正常 M2D3 2 10 ? ? ? 4 用食指给电机轴加压,目视示波器、振摆仪,判断是否正常 M1P0 E2D3 1 2 1 10 ? ? ? 5 ? ? ? 2 2 1 4 M1G1 1/2M1 握取电机轴来回拉动两次,检查轴向间隙 录音机电机装配流水线的均衡情况 工位号 名称 定员 MOD数 时间/(s/人) 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 ? 电刷组件、转子、定子组装 本体铆接及测试 焊接稳速电路板 锡焊R1固定电阻 调整转速及测试 外壳组装 侧板组装贴标牌 总 测 1 1 1 1 2 1 1 1 ? 40 38 38 40 78 37 38 37 5.16 4.90 4.09 5.16 5.03 4.77 4.90 4.77 第1,2操作内容 第3,4操作内容 ? ? 双工位 九、IE技术的经典应用 （一）、从手工生产到大量生产 1、手工生产方式 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor (PL)机床公司开始制造汽车。 特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技术。 2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 ③大量生产方式的基本发展模式 大批量生产 降低成本 刺激需求 批量的扩大 1、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。 （二）从大量生产到精益生产 2、精益生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。 ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。 （三）JIT的现场控制—看板管理 1、“推动式”与“拉动式”生产 （1）传统方式： 由计划部门根据市场需求，计算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按计划制造零部件，并将加工完的零部件送到后一道工序和下游车间，而不管后一道工序和下游车间当时是否需要。这种方式被称为“推动式”。 特点：物料流和信息流是分离的。 （2）“拉动式”方式： 从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。 特点：物料流和信息流是结合在一起的。 2、看板管理 （1）看板，又称传票卡，是传递信号的工具。 （2）适用条件：看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能发挥作用。 （3）看板种类 ①传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。 ②生产看板：用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。 3、用看板组织生产的过程 （1）实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。 （2）使加工作业的每个工作地都有两个存放处：入口存放处和出口存放处。 （3）在制品与零部件放在工作地旁，工人可以亲眼看到他们加工的东西，就不会盲目地过量生产。 4、用看板组织生产的特征 它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序指示顺序计划。其他加工工序需要生产什么，生产量多少，何时生产