端盖零件的数控加工.docVIP

? 典型盖板零件的高效加工工艺研究 单位：钣焊加工厂 姓名：李志斌 工种：数控铣工 级别：技师 2012年7月20日 摘 要：数控加工是规定零件、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量的选择、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法。本文结合一具体零件进行了零件分析，加工设备、刀具、工装的选择，切削速度、进给量、背吃刀量等参数的选择，制订了零件的数控加工工艺；根据所选择机床的指令系统编写了零件的加工程序。 关键词：数控加工、数控技术、数控程序 引言 在近几十年来数控加工技术得到了迅速的发展和广泛的应用。数控加工自动化程度高，具有加工复杂形状零件的能力，生产周期短加工精度高且稳定，生产率高。如今的数控机床已经在机械加工部门占有非常重要的地位，是柔性制造系统、计算机集成制造系统、自动化工厂的基本构成单位。努力发展数控加工技术，并向更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化和数字化制造方向推进，是当前机械制造业发展的方向。 1 数控加工零件的工艺性分析 1.1.零件外形和特点分析 本零件属于典型端盖类零件，有外表面、圆柱台阶、通孔沉孔的组成，以铣、钻、加工为主，可用加工中心、数控铣数或控钻对零件进行加工。 1.2.零件的结构工艺性分析 端盖主要加工面是孔、曲面和平面。零件上φ40的孔尺寸公差为H7可选用立铣通孔—镗孔的方案;阶梯孔φ13和φ22的表面粗糙度要求不高，直接用立铣通孔可达到；平面与外轮廓表面粗糙度值为3.2可采用粗铣—精铣方案。 2 数控加工工艺路线设计 2.1.选择定位基准 从保证工件加工精度要求出发，定位基准应先选精基准，再选粗基准。 精基准的选择主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。选择原则包括基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、便于装夹原则。 因此端盖零件以自为基准原则选择上顶面为粗基准，下底面为精基准。 2.2确定加工顺序 切削加工顺序的安排： 基准面先行：先加工出作精基准的表面，后加工以精基面定位的表面。 先面后孔：先加工定位平面和孔的端面，后加工孔以利于工件定位夹紧稳定可靠、保证孔与平面的位置精度、减少刀具磨损。 先粗后精：先安排粗加工（如有必要中间可半精加工），后安排精加工。 2.3确定各工序的切削用量 背吃刀量、进给量、切削速度和主轴转速的确定。 背吃刀量的选择： 根据加工余量确定，切削加工一般为粗加工、半精加工和精加工几道工序，各工序有不同的选择方法。 粗加工时（表面粗糙度≥12.5），在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量。中等功率机床，背吃刀量可达8~10mm，但是对加工余量，一次走刀会造成机床功率或刀具强度不够，或加工余量不均匀引起振动，或刀具受冲击严重出现打刀等情况，则需要采用多次走刀；如分两次走刀，则第一次背吃刀量尽量取大，一般为加工余量的2/3~3/4左右；第二次背吃刀量尽量取小，一般为加工余量的1/4~1/3左右。 （2）进给量选择： 根据零件材料硬度，刀具进行查表选择。 确定铣刀每齿进给量后，进给速度可按下式计算： 式中：为每齿切削量，为铣刀的齿数，为转速。 切削速度的选择：确定了背吃刀量、进给量和刀具耐用度，查表确定切削速度。 主轴转速主要根据切削速度确定： 式中：为切削速度,单位；为刀具直径, 单位。 综上选取各工序的切削用量如下： 铣基准面 选择加工中心虎钳夹具 硬质合金端面铣刀 Ap=4mm f=40mm/min Vc=70m/min nc=180r/min 2)钻13的孔 选择加工中心虎钳夹具 13的钻头 Ap=23mm f=30mm/min Vc=20m/min nc=500r/min 3)铣上表面 选择加工中心一面两孔定位 硬质合金端面铣刀 Ap=5mm f=40mm/min Vc=70m/min nc=180r/min 4)铣60外圆 选择加工中心一面两孔定位 硬质合金立铣刀 Ap=0.5mm f=25mm/min Vc=70m/min nc=360r/min 5)钻40的孔 选择加工中心一面两孔定位13的钻头 Ap=41mm f=40mm/min Vc=23m/min nc=200/min 铣40的孔 选择加工中心一面两孔定位 硬质合金立铣刀 Ap=0.5mm f=25mm/