脱硅槽制作、安装方案.doc

脱硅槽制作、安装施工方案 主管：赵清元 审核：周三林 编制：何国军 中色二十三冶湖南冶建东方希望工程项目部 二00五年五月二十七日 目 录 工程概况及特点 主要施工依据 主要施工工艺过程及技术要求 施工工期及施工进度安排 劳动力安排 主要施工机具及消耗材料表 主要质量保证措施及安全保证措施 一、工程概况及特点： 常压脱硅是氧化铝生产工艺过程中的一个重要环节。其中，脱硅槽是矿浆脱硅的主要设备，本次施工中要制作、安装的脱硅槽，包括两台预加热脱硅槽，4台常压脱硅槽，外形尺寸为Ф10m×16m，最重设备重达114t。筒壁为不等厚钢板卷制而成。安装时采用倒装法，以便减小高空作业工作量，但此方法只能采用单块吊装，给施工带来了一定的难度。 主要施工依据： 由东北大学设计研究院提供的设计图。 2、国家标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收的规定》。 3、国标GB985～986。 4、JB/T4735-199《钢制焊接常压溶器》。 主要施工工艺过程及技术要求： 材料的要求： 1．1该设备所用的材料除槽盖及部份附件采用Q235A外，其余材料为20R。 1．2焊接材料的选择：手工焊时，焊条采用E4315。气保焊时，焊丝采用ER50-6。 1．3所用材料均应提供合格证及相应的材质化验单，其中δ=10、δ=12、δ=14、δ=16、δ=18的20R板材必须经复检验收合格。 1．4下列材料应当拒收： ①不能提供材料合格证及材质化验单的材料。 ②复检不合要求的材料。 ③外观严重不合格的材料。 ④负偏差超标及锈蚀超标的材料。 下料、气割： 2．1本次筒体及焊接H型钢梁所用的材料确立为定尺材料。因供货时部份材料未按提料要求供货，下料前，必须按现场所到材料的尺寸进行配料，以便减小材料的损耗，底板下料见其配板图，筒壁下料见其配板图。 2．2钢材气割面应无裂纹、夹渣、分层的大于1mm的缺棱，其它偏差应符合下表： 气割的允许偏差 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 2．3因考虑焊缝收缩，底板下料时应按直径方向放大0.1～0.15%D，壁板应在展开长度L上放大1 L /1000。 3、主要构件的制作： 3．1底板的制作： 底板接配板图下料拼接后，先焊纵缝，后焊横缝，待所有焊缝施焊完毕后，再对底板下精料。并对底板进行校平。然后对所有焊缝进行抽真空法检测其严密性，并经验收合格后，其底面进行除锈刷漆交付安装。 3．2筒壁制作： 筒壁制作前，应复核其下料尺寸，经验收合格后，方可进行卷制，卷制时，两端弧板使用压头板或补接头板进行卷制，卷制时，应分多次压制（不可一次压制）。因考虑其自重变形，压制弧度可略大于设计弧度。圈板弧度采用卡样板法进行测量，其样板长度应大于1.5m，压制好的弧板应侧放在进行检查，对扭曲变形超过允许误差的弧板（可根据对角线值的数据差判断）应及时调整，以免产生永久变形而影响安装。 3．3焊接H型钢及盖板的制作： 焊接主要用于槽盖骨架，其制作方法见《焊接H型钢制作方案》盖板应按现场材料的实际尺寸进行拼制成一个整体后，分成若干块交付安装。 3．4角钢圈的制作: 其制作可以采用火焰煨制或卷制。煨制时，角钢应均匀受热，配合成形的外力应均匀，卷制时，采用两根角钢槽形拼接并加固的方法。以上两种方法，角钢圈均有不同的扭曲变形和局部变形，安装前，必须对变形部位进行校正。 3．5以上构件成形后，必须经过打打磨、除锈，并刷两遍防锈漆（焊缝周围50mm范围内不刷）后，方可交付安装。 3．6环管的制作: 环管供货时，因考虑运输的方便，分数节制作。安装前，应对环管进行预拼装，并校正其圆度偏差在允许范围内，后焊接成整体交付安装。另外，此管上的吊耳、三通口宜在安装前制作并安装好，以便减小安装时的难度。 3．7管束的制作： 管束按图制作40片/台，并根据其机警管上的接口位置进行编号，管束制作时，单管不允许拼接。 4、设备构件的安装: 本次设备筒体壁板的安装采用倒装法。因设备筒体自重约60T，安装时用7台10吨手链配合安装。起吊扒杆宜在圆周方向上均布（且体布置见其布置图），并用一台16T汽车吊配合安装。 4．1安装前，应对设备基础的标高、中心线和预埋螺栓孔进行复测，经验收合格后，用河沙垫实捣平至设计标高，并找平至设计标高。另外，起吊抱子位置的垫铁组应加大。 4．2底板安装: 底板安装前，应在其板周标注其安装中心（十字线）标识。安装时，底板中心线应与基础中心线对正，但不宜将底板边缘的拼接缝布置在检修门的区域内。底板安装后，划出筒壁安装的中心（作好标记）和环向定位线（以内壁为宜），然后布置好起吊抱子，配好手链，交付安装。 4．3筒壁安装: 安装时，按序从上至下依次安装，每安