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汽车塑料：展现价值 ?文章来源：《现代塑料》 ?汽车需求的下滑没有造成塑料业创新的停滞。事实上，最近发布的一些进展表明，在当前全球经济的困难时期，塑料比以往任何时候更能体现自己的价值。因为塑料新材料和新工艺可以帮助汽车制造商获得低成本、质轻以及易于回收的部件和系统。 在2008年SPE汽车复合材料会议和第38届SPE汽车年度创新奖评选活动中，塑料材料、塑料工艺的进展和创新性的塑料产品设计得以集中亮相。其中，新开发的工艺包括双片材吹塑成型燃油箱和内护面焊接技术。在材料方面，可以滑动成型的TPE、小块的SMC及用于车身板的热塑性复合材料已被开发出来。另外，碳纤维复合材料的大规模生产已取得突破。 创新的油箱工艺 Inergy汽车系统公司开发出了一种新的双片材吹塑成型技术。该工艺获得了“加工/装配/有效技术类”大奖。该工艺免去了后成型工序，能够满足严格的加利福尼亚州规定的零排放汽车(PZEV)要求。该工艺生产的汽车油箱已经被用在2009宝马7系轿车中，它与标准的吹塑成型油箱一样，具有6层 HDPE/EVOH结构。 图1 Inergy汽车系统公司的双片材吹塑成型工艺，用于多层燃油箱的成型。该工艺免去了后成型步骤，其产品达到了 PZEV排放要求 料坯在挤出机机头和一个适配器处被分开，形成2片8~10mm厚的片材，然后落入模芯和动模之间。模芯装配有3~15个手动放置部件，如翻转阀、燃料输送模块和水平传感器。在片材成型时，模芯与以上部件相接，之后空模芯后退，模具闭合，片材膨胀成型。与传统吹塑油箱工艺相比，新工艺的整个成型的周期缩短了5s。 该油箱仅需一个孔以嵌入燃料输送模块。据称，这种工艺能够更好地控制壁厚以减轻重量。另外，用该工艺生产满足PZEV要求的油箱，要比传统生产工艺更经济。据Inergy公司称，另一种双片材吹塑成型油箱工艺将于2009年在欧洲得到商业化。 另一个创新的“吹塑成型应用和外车身板类”的获奖产品是业界首次出现的一体化挡板和踏脚板，该产品被应用在福特2008 Escape SUV上。挡板、踏脚板衬垫和踏脚板采用了15%玻纤增强PP，经吹塑制成一体化制品。由于改善了装配性和装饰性，该部件被安装在车身侧面，而不是位于车身下部。该部件由ABC集团成型，长达1.75m。和传统部件相比，其刚性提高了56%，重量减轻了3.9kg，并使每辆车可节省部件成本和装配成本$5。 图2 图为业界首次应用的一体化挡板和踏脚板。该部件由15%玻纤增强PP制成，被安装到2008福特Escape SUV上 ? Extol公司的红外焊接工艺进入了“工艺/装配/有效技术类”奖的最后角逐。该工艺可在汽车顶棚装配中取代热熔胶工艺。该工艺的首次应用是在 2009福特F150皮卡顶棚的生产中，该顶棚由TrimQuest公司加工成型。紧凑的焊接头发射红外线将不同的塑料部件熔融焊接到一起。这种柔性密封，确保了焊接部件之间的无缝结合以及最高效率的热传导。气动焊头压力为0.14MPa，能够确保焊接点聚合物的混熔，从而使焊接更加牢固。冷却空气穿过焊接部位带走热量。通过使用夹具，多个部件的焊接可在20～30s内完成。 图3 HydroPlast系统由 SABIC 创新塑料公司和Vari-Form公司联合开发，首次被应用在2008福特Falcon上 对于福特F150的车顶棚而言，不用热熔胶装配，能够减轻重量10%~15%,同时使生产周期缩短20%～40%。此外，红外焊接工艺还能够降低噪声，提高可回收性。Extol已经证明该工艺能够用在车门板、地板、储藏柜和茶托上。据了解，另一款福特汽车在2009年夏天也将采用这一工艺。 图4 第一款用于轿车的热塑性塑料油盘模块是底盘/金属件奖的优胜者。该模块将压铸铝上盖与多功能玻纤增强 Zytel 尼龙66下部外壳整合到了一起 新型前端 一种使用了液压成形金属管的塑料/金属复合技术成为“底盘/金属件类”奖的最终入围者。该技术首次应用在2008福特Falcon车型的前端上。这种新的HydroPlast 系统的开发历时4年，由SABIC创新塑料和Vari-Form公司联合研发。金属板在顺序压力液压成型下，能够形成密闭式圆筒，无需包覆成型塑料加强筋，这与以前的开放式复合结构有所区别。金属管与玻纤增强Noryl GTX PPO/尼龙进行包覆成型，并且3D附件或者SmartLok连接件也在管子与塑料之间直接成型。最终的结果是，使钢与塑料都发挥出更好的功效。 与竞争的印花钢结构件相比，该技术可将部件的重量减轻20%，并可减小包装空间、提高气流的散热效果，以及将尺寸公差控制在±1 mm以内。该技术的其他应用如仪表板等，也正在开发当中。 “底盘/金属件”奖的优胜者是第一种用于旅行车的热塑性油盘模块。该模块上部采用了铸铝盖，底部外壳采用了杜邦的35%玻纤增