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传统弯管加工工艺 弯管加工的方法很多。按弯曲成形方式可以分为滚弯、压弯、推弯和绕弯；按弯曲时是否使用模具可以分为有模弯和无模弯；按弯曲时有无芯棒可以分为有芯弯和无芯弯；按弯曲时是否加热可以分为冷弯和热弯。近年来还出现了零半径弯曲、中频感应弯曲、热应力弯曲和激光成形弯曲等新的弯管工艺。 滚弯是用三个辊轮对管材进行弯曲加工的方法。其中辊轮3为主动轮，其余两个为从动轮。滚弯方法及工作原理与板材滚弯基本相同，只是管材滚弯所用的辊轮具有与管坯横截面形状相吻合的工作表面。弯曲时只需改变主、从辊轮间的间隔，就可以实现各种曲率半径的弯曲。这种方法尤其适合弯制环形或螺旋线形管件。不过，滚弯对弯曲半径有一定的要求，仅适用于曲率半径较大的厚壁管件，对于小半径弯曲显得无能为力。 压弯是最早用于弯管加工的工艺方法。它是在液压机上利用模具对管坯进行弯曲加工的。压弯具有模具调整简单、生产效率高等优点，故在生产中一直被广泛应用，一般用于弯制带直段的管件或弯头等。 推弯是弯管加工中较为常见的弯管方法。根据推弯工艺特点，又可分为型模式冷推弯管和芯棒式热推弯管两种。在一般压力机、液压机或专用推制机上进行弯曲加工，主要用于弯制弯头。 型模式冷推弯管(如图1．3所示)是在普通液压机或曲柄压力机上借助弯管装置对管坯进行推弯加工的工艺方法，即利用金属的塑性，在常温下将直管坯压入带有弯曲型腔的型模中，从而形成管弯头。 芯棒式热推弯管是在专用推制机上，在轴向推力下通过牛角芯棒，边加热边推制，使管坯产生周向扩张和轴向弯曲变形，从而将较小直径的管坯推制成较大直径的弯头。 绕弯是最常用的弯管方法，按弯管设备的不同又可以分为手工绕弯和弯管机绕弯两类。手工绕弯由于不需要专用的弯管设备，弯管装置简单、制造成本低、调节使用方便，但劳动强度大、生产率低下，主要应用于小批量生产的场合。而弯管机绕弯根据其有无芯棒又可以分为有芯弯管和无芯弯管。 无芯弯管的工作原理与有芯弯曲相似，其原理如图1．6所示。由于其省略了芯棒，为了对弯曲回弹进行补偿，一般在管坯进入弯曲变???之前要进行反变形处理。即利用反变形滚轮或滑槽对管坯施以适当的压紧预变形。在弯曲后，相反方向的变形相互抵消，使管材横截面基本能够保持圆形。 复杂截面型材拉弯研究 研究复杂截面型材拉弯过程中的截面畸变，作者基于ABAQUS／Explicit平台建立了某汽车用复杂截面型材拉弯成形过程的有限元数值模型，提出了衡量横截面畸变的指标，分析了该过程中截面畸变的特征及成形参数对截面畸变的影响规律。结果表明：补拉对型材梯形直边塌陷量有着明显的改善，有利于减小顶边和中边外侧塌陷量和减缓梯形截面间距的变小；拉弯模速度越小，越有利于改善零件截面畸变，尤其是对梯形直边塌陷量；在拉弯成形后期，摩擦系数越小，梯形截面间距和高度、梯形直边塌陷量和塌陷量越小，但折叠张开量越大。这些研究结果对航空、航天和汽车领域广泛应用的复杂截面型材拉弯成形过程中零件截面畸变的预测和控制，加工效率的提高具有十分重要的意义。 拉弯数字化设计 拉弯工艺是型材弯曲成形的重要方法，它可以有效减少回弹，达到提高成形精度的目的。因此，在飞机、汽车弯曲件成形中得到了广泛的应用。拉弯卸载后的回弹控制是影响成形精度的主要因素。拉弯成形过程中，材料受力状态复杂，同时受材料物性参数、摩擦条件等因素的影响，拉弯成形回弹预测很困难。在实际生产中，拉弯模修正量及工艺参数的确定主要以实际经验或通过试错法来解决，但此方法不能够一次拉弯精确成形型材，且周期长，成本高。 金春凤的学位论文《型材拉弯成形及回弹分析》以型材为研究对象，首先介绍了型材拉弯的基本概念，在此基础上讨论了型材拉弯工艺相对于其他弯曲工艺的优点、用途以及迫切需要解决的两个关键技术问题。总结了拉弯工艺过程中容易产生的五种成形缺陷，从型材力学性能、截面形状、工艺参数三个方面阐述目前国内外在试验和数值模拟这两方面的研究状况。介绍了弹塑性力学的初始屈服条件、基本法则，其中包括流动法则和强化法则。在此基础上以各向同性硬化法则的材料为例推导了应力应变增量关系，为后续的力学分析提供了理论基础。在介绍的理论基础上，根据拉弯成形力学分析的基本假设，建立了预拉阶段、拉弯弯曲阶段和拉弯补拉阶段三个阶段拉弯成形过程的力学模型。在拉弯弯曲阶段详细描述了模具与型材间的摩擦力计算方法；型材拉伸弯曲后应力应变分析和弯距的计算方法。介绍了拉弯成形回弹分析方法，推导了板材回弹半径与回弹角的计算公式；进一步在型材拉弯与板料压弯过程中应力分布差异的基础上推导了型材的回弹半径与回弹角的计算公式。在拉弯回弹理论分析基础上，形成了结合拉弯零件数字化模型来修正拉弯模模具轮廓的方法；给出了用圆弧样条表示的模具轮廓上点的计算方法；修正后的模具轮廓曲线沿整个轮廓曲线都是一阶连续的，曲率为分段常数。该方法可通