流程稳定性及能力分析.ppt

过程能力分析 M阶段主要内容 2、波动理论 （1）过程中有许多导致波动的因素存在； （2）每种因素的发生是随机的且无法预测，这些因素都影响着过程输出即质量特性； （3）质量特性有波动是正常现象，无波动是虚假现象或是测量仪器分辨率太低； （4）彻底消灭波动是不可能的，但减少波动是可能的； （5）控制过程就是要把波动限制在允许的范围内，超出范围就要设法减少波动并及时报告，迟到的报告可能引起损失，是失职行为。 2、波动理论 引起波动的原因 导致质量特性波动的来源可分为人、机、料、法、环、测六个方面（5M1E）。从对质量特性影响的大小来分，质量因素又分为偶然因素和可查明原因两大类。 偶然原因：简称为偶因、一般原因。 可查明原因：又称特殊原因或系统原因，俗称异常原因，简称异因。 2、波动理论 波动的类型 偶然原因引起质量的偶然波动（简称偶波），异常原因引起质量的异常波动（简称异波）。 偶波是不可避免的，但对质量的影响微小，可听之任之；异波对质量的影响大，采取措施不难消除，故在过程中异波及造成异波的原因是关注对象，一旦发生，就应该尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准，保证不再出现。 GB/T4091-2001《常规控制图》解释如下： 如何发现异常波动？ 偶然波动与异常波动都造成质量的波动。当生产过程中只存在偶然波动时，质量特性值将形成某种典型分布。如果存在异常波动，则此异常波动将叠加在偶然波动形成的典型分布上，质量特性值的分布将偏离原来的典型分布。根据典型分布是否偏离就能判断异常波动是否发生。 偶然波动 如果仅存在普通原因引起的波动，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。 异常波动 如果存在特殊原因引起的波动，随着时间的推移，过程的输出不稳定。 常规控制图的理论基础： 正态分布落在[μ-3σ, μ+3σ]区间的概率为99.73%，落在[μ-3σ, μ+3σ]区间外的概率为0.27%，单侧概率只有0.135%。 即当过程处于统计控制状态时，数据点落在[μ-3σ, μ+3σ]区间外的概率不足千分之三，一旦发现数据点落在该区间外，就有足够的信心说过程出现了异常波动。休哈特就是根据正态分布的这一特点构造了常规控制图。 步骤1：过程的稳定性分析 步骤1：过程的稳定性分析 步骤1：过程的稳定性分析 4、常规控制图种类 步骤1：过程的稳定性分析 一般对连续型变量所做的控制图，称为计量型控制图。 计量型控制图是建立在正态分布 的基础上，正态分布的特征值均值和方差是相互独立的，所以要控制计量值的波动需要两张控制图。 一张用于控制位置特征（均值、单值控制图）；另一张用于控制散布特征（极差、标准差）。 步骤1：过程的稳定性分析 （1）均值—极差控制图（ -R控制图） 精度尚可，使用方便，n=2~6。 （2）均值—标准差控制图（ -S控制图） 精度最高，计算量大，n≥2 （3）中位数—极差图（ -R图） 精度较差，计算量小， n=2~6。 （4）单值—移动极差控制图（I-MR控制图）。n=1 步骤1：过程的稳定性分析 合理子组原则 抽取样本时要使：组内波动仅有偶然因素引起；组间波动主要由异常原因引起。为实现合理子组原则，最简单的办法是在短时间内抽取一个子组所需的全部个体，或者对连续生产进行“块抽样”。 步骤1：过程的稳定性分析 合理子组原则 子组大小一般为4-5； 子组个数一般取20-25； 子组间隔没有统一规定，建议每小时生产10个以下产品，子组间隔为8小时；每小时生产10-19个产品，子组间隔为4小时；每小时生产20-49个产品，子组间隔为2小时；每小时生产50个以上产品，子组间隔为1小时。 例 某台机器连续生产钢珠，直径是钢珠的一个重要质量特性。为对钢珠直径进行控制，每隔15分钟抽样1次，每次抽取5个产品，共抽样20次，测量并记录数据，请绘制Xbar-R图。（计量型控制图.mtw） 步骤1：过程的稳定性分析 （1）计件控制图 数据服从二项分布B(n,p)，当n给定时，只含有一个参数p，所以只需要一张控制图。根据样本量大小是否相等，可分为： 不合格品率控制图（p图）：样本量大小可不相等。 不合格品数控制图（np图）：样本量大小相等。 例 在硅片生产线上进行检测，每日临下班前抽取120片，3月份26天的记录中发现不合格硅片数量如下：5，9，9，10，13，8，12，12，11，5，11，7，13，10，10，12，9，19，8，8，6，6，6，8，11，10。准备设计一个控制图来监控硅片生产中的不合格品率。（P图和nP图.mtw） （p图和np图） p图和np图效果相同，np图现场使用更加方便。 控制图中发现第18天不正